Колесни двойки на железопътния подвижен състав. Колоос за железопътен подвижен състав Изисквания към колоосите

Страница 1

страница 2

страница 3

страница 4

страница 5

страница 6

страница 7

страница 8

страница 9

страница 10

страница 11

страница 12

страница 13

страница 14

страница 15

страница 16

страница 17

страница 18

страница 19

страница 20

страница 21

страница 22

страница 23

страница 24

страница 25

страница 26

страница 27

страница 28

страница 29

страница 30

Предговор

Целите, основните принципи и основната процедура за извършване на работа по междудържавна стандартизация са установени от GOST 1.0-92 „Междудържавна система за стандартизация. Основни разпоредби" и GOST 1.2-2009 "Междудържавна система за стандартизация. Междудържавни стандарти, правила и препоръки за междудържавна стандартизация. Правила за разработване, приемане, прилагане, актуализиране и отмяна"

Стандартна информация

1 РАЗРАБОТЕН от Отворено акционерно дружество "Научноизследователски и конструкторско-технологичен институт по подвижен състав" (АО "ВНИКТИ")

2 ВЪВЕДЕНО от Федералната агенция за техническо регулиране и метрология

3 ПРИЕТ от Междудържавния съвет по стандартизация, метрология и сертификация (Протокол № 40 от 29 ноември 2011 г.)

Кратко наименование на страната по MK (ISO 3166) 004-97	Код на държавата съгласно MK (ISO 3166) 004-97	Съкратено наименование на националния орган по стандартизация
Азербайджан		Азстандарт
		Министерство на икономиката на Република Армения
Беларус		Държавен стандарт на Република Беларус
Казахстан		Госстандарт на Република Казахстан
Киргизстан		Киргизстандарт
		Молдова-Стандарт
Руска федерация		Росстандарт
		Госпотребстандарт на Украйна

4. Този стандарт е разработен, като се вземат предвид основните разпоредби на международния стандарт ISO 1005-7:1982 „Железопътен подвижен състав. Част 7. Колесни комплекти за подвижен състав. Изисквания за качество“ (ISO 1005-7:1982 „Железопътен подвижен състав – Част 7: Колооси за теглителен и теглителен състав – Изисквания за качество“, NEQ)

5. Със заповед на Федералната агенция за техническо регулиране и метрология от 5 март 2012 г. № 14-ви междудържавният стандарт GOST 11018-2011 е въведен в сила като национален стандарт на Руската федерация от 1 януари 2013 г.

За Руската федерация този стандарт напълно изпълнява изискванията на техническия регламент „За безопасността на железопътния подвижен състав“ по отношение на обекта на техническо регулиране - колесни двойки на локомотиви и вагонен подвижен състав, както и изискванията на техническата наредба „За безопасността на високоскоростния железопътен транспорт“ по отношение на обекта на техническа регулация - колесни двойки на високоскоростен железопътен подвижен състав:

4.3.2 - 4.3.13, 4.3.15, 4.3.17, 5.2.6, 5.3.4 - 5.3.7, 5.3.7.1 - 5.3.7.9 съдържат минимално необходимите изисквания за безопасност;

Подраздел 6.5 определя правилата за вземане на проби за потвърждаване на съответствието;

7.1.1, 7.1.2, 7.1.4, 7.1.5, 7.1.8, 7.1.10, 7.1.12 - 7.2, 7.3.4 установяват методи за проверка на минималните необходими изисквания за безопасност.

Информацията за промени в този стандарт се публикува в ежегодно публикувания информационен индекс „Национални стандарти“, а текстът на промените и допълненията се публикува в ежемесечно публикувани информационни индекси “Национални стандарти”. В случай на преразглеждане (замяна) или отмяна на този стандарт, съответното съобщение ще бъде публикувано в месечния публикуван информационен индекс „Национални стандарти“. Съответна информация, съобщения и текстове се публикуват и в системата за обществена информация- на официалния уебсайт на Федералната агенция за техническо регулиране и метрология в Интернет

МЕЖДУДЪРЖАВЕН СТАНДАРТ

Дата на въвеждане- 2013-01-01

1 област на използване

Този стандарт установява изискванията за двойките задвижващи колела на локомотиви (тендери), вагони на моторния подвижен състав (тягов подвижен състав) на железопътни линии с междурелсие 1520 mm, климатично изпълнение UHL съгласно GOST 15150.

2 Нормативни справки

Този стандарт използва нормативни препратки към следните междудържавни стандарти:

* GOST R 52366-2005 е в сила на територията на Руската федерация (по-нататък).

GOST R 51175-98 (по-нататък).

Валцовани и щамповани центрове на колелата и други части на двойката колела - съгласно регулаторен документ (ND), одобрен по предписания начин.

А
б ° С
д- диаметър на колелото по кръга на търкаляне;
д- толеранс за радиално биене на кръга на търкаляне на колелото;
Ж
б

Фигура 1 - Колело с една предавка на оста

А- разстоянието между вътрешните краища (ръбове) на гумите (джантите) на колелата;
б- ширина на гумата (джантата) на колелото; ° С- разстояние между упорния край на частта на оста на предглавината
и вътрешния край на гумата (джантата) на колелото; д- диаметър на колелото по кръга на търкаляне; д- допускане
радиално биене на кръга на търкаляне на колелото; Ж- толеранс за аксиално изтичане на вътрешния край на превръзката
(джанта) колела; б- геометрична ос на колоосите; ДА СЕ- равнина на симетрия на оста;
T - толеранс на симетрия на размера Аспрямо самолета ДА СЕ(в диаметрално отношение)

Фигура 2 - Колело с две предавки на разширени главини на колела

А- разстоянието между вътрешните краища (ръбове) на гумите (джантите) на колелата;
б- ширина на гумата (джантата) на колелото; ° С- разстояние между упорния край на частта на оста на предглавината
и вътрешния край на гумата (джантата) на колелото; д- диаметър на колелото по кръга на търкаляне;
д- толеранс за радиално биене на кръга на търкаляне на колелото;
Ж- толеранс за аксиално биене на вътрешния край на гумата на колелото (джантата);
б- геометрична ос на колоосите

Фигура 3 - Колело с аксиална скоростна кутия и дискови спирачки

4.2.1 Изисквания към осите

4.2.1.1 Параметър за грапавост Ра*повърхностите на осите трябва да бъдат:

* Допуска се по-нататък вместо параметъра грапавост Раприложете подходящия параметър Rzсъгласно GOST 2789.

Шини за търкалящи лагери и части на главини на колела - не повече от 1,25 микрона;

Шийки за аксиални плъзгащи лагери за TPS с проектна скорост vК:

не повече от 100 км/ч - не повече от 1,25 микрона;

повече от 100 км/ч - не повече от 0,63 микрона;

Средната част - не повече от 2,5 микрона;

Части за главини за скорости и спирачни дискове - не повече от 1,25 микрона;

за аксиални търкалящи и плъзгащи лагери - не повече от 2,5 микрона;

неработещ - не повече от 6,3 микрона;

Галтли:

носещи шийки - не повече от 1,25 микрона;

аксиални шийки - не повече от 2,5 микрона.

За кухи оси, параметърът на грапавостта Раповърхността на централния отвор трябва да бъде не повече от 6,3 микрона.

4.2.1.2 Толерансът за променливост на диаметъра на оста ** в напречните и надлъжните сечения трябва да бъде, mm, не повече от:

** По-нататък е разрешено да се измерва отклонението от заоблеността вместо променливостта на диаметъра в напречното сечение и вместо променливостта на диаметъра в надлъжното сечение да се измерва профилът на надлъжното сечение. Толерансът за закръгленост и профил на надлъжното сечение трябва да бъде 0,5 от стойността на толеранса за променливостта на диаметъра в напречното или надлъжното сечение.

0,015 - за шийки за търкалящи лагери;

0,05 - за шийки за аксиално плъзгащи лагери;

0,05 - за частите на главината на колелото, в случай на конус, по-големият диаметър трябва да е обърнат към средата на оста;

0,05 - за главините на зъбни колела или за главините на зъбни венец и спирачни дискове;

0,03 - за частите на предглавината за упорните пръстени на лагерите на осите.

4.2.1.3 Допустимото отклонение за радиално биене при проверка в центровете на шийките на осите за търкалящи и плъзгащи лагери, части на главини на колела, спирачни дискове и зъбни колела трябва да бъде не повече от 0,05 mm.

4.2.1.4 Допустимо отклонение на изтичане на напорните краища на частите на оста на предшестващата главина при проверка в центрове на повече от 0,05 mm не се допуска.

4.2.1.5 Оста трябва да бъде подложена на ултразвуково изпитване за наличие на вътрешни дефекти и здравина в съответствие с GOST 20415 и магнитно изпитване на повърхностни дефекти в съответствие с GOST 21105.

Изисквания за допустими и недопустими дефекти, открити по време на ултразвуково и магнитно изпитване, и изисквания за здравина на осите - в съответствие с GOST 31334.

4.2.1.6 Повърхностите на шийките на осите, пред-главината, главината и средните части, както и преходните филета от една част на оста към друга, трябва да бъдат закалени чрез валцоващи ролки в съответствие с GOST 31334.

4.2.2 Изисквания към колелото и центъра на колелото

4.2.2.1 Разликата в стойностите на твърдостта на джантите на твърди колела или гуми от композитни колела за една двойка колела от повече от 24 HB единици не е разрешена.

4.2.2.2 Разликата в ширината на гумата на колелото (джантата) (виж Фигури 1, 2 и 3, размер B) от повече от 3 mm не е разрешена.

4.2.2.3 Параметър за грапавост Раповърхностите за кацане трябва да бъдат:

Отвори в центъра на колелото или главината на колелото:

с метода на термично формиране - не повече от 2,5 микрона;

с метода на пресоване - не повече от 5 микрона;

Външната повърхност на центъра на колелото за прилягане на превръзката е не повече от 5 микрона;

Вътрешната опорна повърхност на превръзката е не повече от 5 микрона;

Удължена главина за монтаж на зъбни колела - не повече от 2,5 микрона.

4.2.2.4 Променливостта на диаметъра не е разрешена:

За главина на колело или централен отвор на колело:

повече от 0,05 mm - в напречно сечение;

повече от 0,05 mm - в надлъжното сечение; при конус по-големият диаметър трябва да е обърнат към вътрешния край на главината;

За външната повърхност на центъра на колелото за монтиране на лентата:

0,2 - в напречно сечение;

0,1 - в надлъжното сечение, в случай на конус, посоката на конус на външната повърхност на центъра на колелото трябва да съвпада с посоката на конус на вътрешната опорна повърхност на гумата, а разликата в толеранса стойностите за променливостта на диаметъра на седалките в надлъжното сечение трябва да бъдат не повече от 0,05 mm.

4.2.2.5 Горните и долните гранични отклонения от номиналната стойност на свързващия диаметър на оста и главината на колелото (центъра на колелото) не се допускат съответно с повече от плюс 2 и минус 1 mm. Разликата в дебелината на главината на колелото (центъра на колелото) в краищата, измерена в радиална посока, с изключение на удължената част на главината, е не повече от 5 mm по периметъра на кръга.

4.2.2.6 При център на колело с удължена главина за монтиране на зъбно колело, отворът в главината на центъра на колелото се пробива, след като зъбното колело (главината на композитно зъбно колело) е поставено спрямо оста на делителния кръг на зъбно колело, като същевременно се отчита коаксиалността на оста на отвора в главината на центъра на колелото и делителния кръг на зъбното колело - не повече от 0,15 mm.

4.2.2.7 Местата на отворите в дисковата част на колелото за закрепване на спирачните дискове трябва да бъдат разположени, като се вземат предвид минимизирането на напрежението от експлоатационни натоварвания.

4.2.2.8 На вътрешната опорна повърхност на превръзката с ширина до 10 mm, разположена в упорната яка и във вдлъбнатината за бандажния пръстен, не се допускат грапавини. На останалата част от тази повърхност се допускат не повече от две течения с обща площ не повече от 16 cm 2 с максимална дължина на теченията, която не надвишава 40 mm.

4.2.2.9 Радиусите на свързващите елементи на профила на жлеба на превръзката под бандажния пръстен трябва да бъдат най-малко 2,5 mm, радиусът на свързване на опорната повърхност и натискащата яка трябва да бъде най-малко 1,5 mm. Параметър за грапавост РаПовърхностите на вдлъбнатините за бандажния пръстен и за натискащата яка трябва да бъдат не повече от 10 микрона. Ръбовете на вдлъбнатината за бандажния пръстен, обърнати към вътрешната опорна повърхност на бандажа и натягащата яка, трябва да имат скосявания с размери 1,5 mm под ъгъл 45°. Вместо фаски се допуска закръгляване на ръбове с радиус 2 mm.

4.2.2.10 Допустимото отклонение на променливостта на диаметъра на опорната повърхност на превръзката в напречното сечение трябва да бъде не повече от 0,2 mm, в надлъжното сечение - не повече от 0,1 mm. В случай на конус, посоката на конуса трябва да отговаря на изискванията за съгласуваната повърхност на центъра на колелото в 4.2.2.4.

4.2.2.11 Горните и долните отклонения от номиналната стойност на свързващия диаметър на гумата и центъра на колелото не се допускат съответно с повече от плюс 3 и минус 1,5 mm.

4.2.2.12 Летите центрове на колелата и плътно валцованите колела трябва да бъдат подложени на ултразвуково изпитване в съответствие с GOST 4491 и GOST 10791, съответно. Валцованите, щампованите и кованите колела трябва да бъдат подложени на ултразвуково изпитване в съответствие с одобрената нормативна документация.

По споразумение с потребителя е разрешено да се контролират повърхностни дефекти с помощта на магнитни частици или акустични методи в центрове на валцувани и щамповани колела, центрове на ляти колела и твърди колела.

4.2.2.13 Превръзката трябва да бъде подложена на ултразвуково изпитване в съответствие с GOST 398, както и на магнитно изпитване за отсъствие на дефекти (надлъжни и напречни пукнатини, косми, филми, разслоения и др.) На вътрешната опорна повърхност.

4.2.2.14 Плътните колела и центровете на колелата на локомотиви с проектна скорост над 100 до 160 km/h (до 130 km/h за колооси MVPS) трябва да бъдат подложени на статично балансиране, с изключение на центровете на колелата за колооси, подложени на динамично балансиране. Остатъчният дисбаланс на твърдото колело и центъра на колелото трябва да бъде не повече от 12,5 kg cm Местоположението на небалансираната маса трябва да бъде маркирано върху ръба на колелото или центъра на колелото с маркировка на числото „0“ с височина 8 до 10 мм.

4.2.2.15 Монтажът на гумата върху центъра на колелото се извършва по термичен метод с напрежение от 1,2 · 10 -3 до 1,6 · 10 -3 от диаметъра на джантата в центъра на колелото. Свиването на централната джанта на колелото поради пластични деформации след сглобяването трябва да бъде не повече от 20% от намесата, определена преди формирането.

4.2.2.16 Температурата на гумата, преди да бъде поставена върху централната джанта на колелото, трябва да бъде от 220 °C до 270 °C. По време на процеса на нагряване е необходимо да се регистрира върху съхранен носител за съхранение графика на промяната на температурата (диаграма на нагряване) на превръзката във времето, както и да се осигури автоматично изключване на нагревателя при достигане на максимално допустимата температура.

4.2.2.17 Превръзъчният пръстен се вкарва в жлеба на превръзката с удебелената страна при температура на превръзката не по-ниска от 200 °C и накрая притискащата яка на превръзката се притиска със сила от 44 10 4 до 49 10 4 N (от 45 до 50 tf) при температура най-малко 100 ° C. След натискане на затягащата яка, бандажният пръстен трябва да бъде плътно затегнат във вдлъбнатината. Разстоянието между краищата на бандажния пръстен е разрешено да бъде не повече от 2 mm.

4.2.2.18 След завършване на компресията, маншетът на гумата трябва да бъде обработен до диаметър, съответстващ на външния (монтаж) диаметър на централната джанта на колелото с максимални отклонения от ±0,2 mm, на дължина от (7 ± 1) мм от вътрешния край на гумата, със следи от обработка върху бандажния пръстен не се допускат.

4.2.2.19 За да се контролира липсата на въртене на гумата в центъра на колелото по време на работа, след като гумата е поставена, върху външните краища на гумата и ръба на центъра на колелото се нанасят контролни маркировки на същата права линия по протежение на радиус на композитното колело. Контролните знаци под формата на четири до пет сърцевини с дълбочина от 1,5 до 2,0 mm с равни интервали между сърцевините от най-малко 5 mm се нанасят на не по-малко от 10 и не по-далеч от 45 mm от вътрешния диаметър на ръба на тяга яка на превръзката. С тъп инструмент върху ръба на центъра на колелото се нанася контролен знак под формата на жлеб с дълбочина от 0,5 до 1,0 mm и дължина от 10 до 20 mm.

За да се контролира минималната дебелина на джантата на масивно колело, към външния край на джантата трябва да се постави пръстеновиден жлеб под формата на жлеб с ширина 6 +1 mm и дълбочина 2 +1 mm в съответствие с фигура 4.

д- максимален диаметър на колело с износена джанта

Фигура 4 - Пръстеновиден жлеб

4.2.2.20 Контролни ивици с ширина от 30 до 40 mm се нанасят по контролните знаци:

Превръзката е с червен емайл по цялата дебелина на превръзката;

Ръбът на центъра на колелото е бял (жълт).

4.2.3 Изисквания за зъбно колело (твърдо или композитно)

4.2.3.1 Параметър за грапавост РаПовърхността на отвора на зъбно колело или главината на композитно зъбно колело преди кацане върху оста или удължената главина на центъра на колелото трябва да бъде, µm, не повече от:

2.5 - с термичния метод;

5 - с метода на пресоване.

4.2.3.2 Допустимото отклонение на променливостта на диаметъра на отвора на зъбно колело или главина на композитно зъбно колело в напречните и надлъжните сечения трябва да бъде не повече от 0,05 mm. В случай на конус, посоката на конус трябва да съответства на посоката на конус на опорната повърхност на оста или удължената главина на центъра на колелото.

4.2.3.3 Зъбите на зъбното колело (джантата) трябва да бъдат подложени на магнитно изпитване за липса на повърхностни дефекти в съответствие с GOST 30803.

4.2.3.4 По желание на клиента зъбните колела на локомотивните колооси с проектна скорост над 100 до 160 km/h (до 130 km/h за колооси MVPS) трябва да бъдат подложени на статично балансиране. Остатъчният дисбаланс трябва да бъде не повече от 12,5 kg cm. Мястото на небалансираната маса трябва да бъде маркирано с цифрата „0” с височина от 8 до 10 mm.

4.3 Изисквания към колоосите

4.3.1 Номинални основни размери на колоосите (виж фигури 1, 2, 3):

А= 1440 mm;

б= 140 mm - за локомотиви ( б= 150 mm - за превръзки без гребен);

б= 130 mm - за MVPS;

° С- по техническа документация;

д- За:

Композитни колела на локомотиви - съгласно GOST 3225;

Плътновалцовани колела MVPS - по технически спецификации или чертежи;

4.3.2 Параметри на профилите на джантите на плътни колела и гуми на колела според:

Фигура 5 - за колооси на локомотиви с конструктивна скорост до 200 km/h;

Фигура 6 - за колесни комплекти MVPS с проектна скорост до 130 km/h.

Фигура 5 - Профил на джантата на твърдо колело или гума на сглобяемо колело на локомотиви

Фигура 6 - Профил на ръба на твърдо колело или гума на сглобено колело на MVPS колооси

Разрешено е, по споразумение между производителя и клиента и собственика на инфраструктурата, * да се използва профил на гуми (джанти) на колела с други параметри (включително колела без фланец), като се има предвид, че не се надвишава допустимото въздействие на пистата.

* В Руската федерация собственикът на инфраструктурата се определя от федералния закон в областта на железопътния транспорт.

За локомотиви и MVPS с проектна скорост до 200 km/h включително, не се допуска увеличаване на стойността на номиналната ширина на джантата на твърдо колело или гумата на сглобено колело в двойка колела (виж фигури 1, 2 и 3, размер Б) с повече от 3 mm, но за намаляване - съответно над 2 и 1 mm; за колооси на ТПС с проектна скорост над 200 km/h - ±1 mm.

Отклоненията на другите размери са според качество 14 (GOST 25346).

4.3.3 Допустимо отклонение от номиналната стойност на диаметъра по кръга на търкаляне:

Гуми за колела на локомотиви в съответствие с GOST 3225;

Гуми за MVPS колела и тендери в съответствие с GOST 5000.

За TPS с проектна скорост не повече от 200 km/h разликата в диаметрите на колелата в равнината на кръга на търкаляне за една двойка колела трябва да бъде не повече от 0,5 mm.

За двойки колела на TPS с проектна скорост над 200 km / h не се допуска разлика в диаметрите на колелата в равнината на кръга на търкаляне за една двойка колела повече от 0,3 mm.

4.3.4 Допустимо отклонение за радиално биене на кръга на търкаляне на колелото (вижте фигури 1, 2 и 3, стойност д) при проверка в центровете (ос B) за TPS не трябва да има, mm, повече от:

0,5 - при vдо не повече от 120 км/ч;

0,3 - при vдо над 120 км/ч.

4.3.5 Разстоянието между вътрешните краища на гумите (джантите) на колелата (размер А) за TPS трябва да бъде:

мм - при vдо не повече от 120 км/ч;

(1440 ± 1) mm - при vдо над 120 км/ч.

4.3.6 Толеранс за аксиално биене на вътрешните краища на гумите (джантите) на колелата ( Ж) при проверка в центрове (ос б) за TPS не трябва да надвишава, mm:

1,0 - при vдо не повече от 120 км/ч;

0,8 - при vдо над 120 км/ч до 160 км/ч включително;

0,5 - при vk над 160 км/ч до 200 км/ч включително;

0,3 - при vдо над 200 км/ч.

4.3.7 Параметър за грапавост Раповърхностите на профила на търкаляне и фланците на колелата на двойки колела на TPS с конструктивна скорост не повече от 200 km / h не трябва да бъдат повече от 10 микрона, вътрешните краища на гумите на колелата (джантите) не трябва да бъдат повече от 20 микрона.

За двойки колела на TPS с проектна скорост над 200 km/h, параметърът на грапавостта Раповърхностите на профила на търкаляне, фланците на колелата, вътрешните повърхности на гумите на колелата (джантите), както и дисковата част и главината на колелото не трябва да са повече от 6,3 микрона.

4.3.8 Във вътрешните краища на гумите на колелата на двойки колела на TPS с проектна скорост не повече от 120 km / h се допускат разпръснати грапавини с дълбочина не повече от 1 mm, които не надхвърлят радиуса на свързване. с фланеца на колелото. Общата площ на теченията е не повече от 50 cm2.

4.3.9 Разликата в разстоянията от вътрешните краища на гумите на колелата (джантите) до натискащите краища на частите на главината на оста (вижте фигури 1, 2 и 3, разлика в размерите СЪС) за една двойка колела не трябва да надвишава 2,0 mm при проектна скорост до 200 km/h включително.

За двойки колела на TPS с проектна скорост над 200 km/h разликата в размерите C за една двойка колела не трябва да надвишава 1,0 mm.

Толерансът на симетрия T на разстоянието между вътрешните краища на гумите на колелата (джантите) трябва да бъде равен на стойността на полето на толеранс на размера Асъгласно 4.3.5, когато се използва центърът на оста като основа (виж Фигура 2, основа K).

4.3.10 Колесни двойки със зъбно колело (зъбни колела), неподвижно монтирано на ос (удължена главина на центъра на колелото) за локомотиви с проектна скорост над 100 до 120 km/h (до 130 km/h за MVPS колесни двойки ) се подлагат на изпитване за остатъчен статичен дисбаланс. Стойността на остатъчния статичен дисбаланс на колоосите трябва да бъде не повече от 25 kg cm. Допуска се двойките колела да осигуряват стойността на остатъчния статичен дисбаланс при формирането им, като се вземат предвид изискванията на 5.1.3.

Допустимо е да се замени изпитването за остатъчен статичен дисбаланс на двойки колела с изпитване за остатъчен динамичен дисбаланс. Стойността на остатъчния динамичен дисбаланс на колоосите трябва да бъде не повече от 25 kg cm в равнината на всяко колело на колоосите.

4.3.11 За колесни двойки на локомотиви с проектна скорост над 100 до 120 km/h с неподвижно монтирана на ос предавка (предавки) (разширена главина на центъра на колелото) и с корпус от аксиални лагери, фиксирани с възможност на въртенето му спрямо оста, стойността на остатъчния статичен дисбаланс трябва да бъде осигурена при формирането на колоосите. Централните дисбаланси на колелата са разположени в същата равнина от едната страна на оста на колоосите. Общата стойност на остатъчния статичен дисбаланс на центровете на колелата трябва да бъде не повече от 25 kg cm.

Допустимо е да се замени изпитването за остатъчен статичен дисбаланс на двойки колела с изпитване за остатъчен динамичен дисбаланс.

4.3.12 Колесни двойки с неподвижно закрепено към оста зъбно колело за локомотиви с проектна скорост над 120 km/h (над 130 km/h за колооси MVPS) се изпитват за остатъчен динамичен дисбаланс.

Стойността на остатъчния динамичен дисбаланс в равнината на всяко колело от колоосите за локомотиви не трябва да надвишава kg cm:

12,5 - при v

7,5 - при v

Стойността на остатъчния динамичен дисбаланс в равнината на всяко колело за двойки колела MVPS не трябва да надвишава kg cm:

25 - при vдо над 130 до 160 км/ч включително;

15 - при vдо над 160 до 200 км/ч включително.

За двойки колела TPS с проектна скорост над 200 km/h стойността на остатъчния динамичен дисбаланс в равнината на всяко колело не трябва да надвишава 5,0 kg cm.

4.3.13 Колесна двойка на TPS, на която зъбното колело е монтирано в опора на лагера, обхващаща оста на двойката колела и монтирана на тягов двигател, и въртящият момент се предава на двойката колела чрез кух вал или аксиална скоростна кутия, способна на относително движение в надлъжна и напречна посока спрямо оста на колоосите, се проверяват за остатъчен динамичен дисбаланс при фиксиране на опората на лагера със зъбно колело в средно положение спрямо оста. Стойността на остатъчния динамичен дисбаланс е в съответствие с 4.3.12.

Допустимо е такава двойка колела да бъде проверена за остатъчен статичен дисбаланс и да се предостави стойността на статичния дисбаланс отделно за съставните елементи на двойката колела (колесни центрове на композитни колела, задвижващи части на двойката колела, свързани с центъра на колелото) разположен от страната, противоположна на зъбното колело) при оформянето му, като се вземат предвид изискванията 5.1.3.

Общата стойност на остатъчния статичен дисбаланс на колоосите не трябва да надвишава kg cm:

25 - при vдо над 120 до 160 км/ч включително;

15 - при vдо над 160 до 200 км/ч включително.

4.3.14 Боядисване и лакиране на колооси на локомотиви и тендери - в съответствие с GOST 31365, колела на MVPS - в съответствие с GOST 12549.

За колесни комплекти TPS с проектна скорост над 200 km/h, дисковите части на колелата и отворените части на оста трябва да бъдат защитени с антикорозионно покритие.

4.3.15 Електрическото съпротивление между гумите (джантите) на колелата на колоосите трябва да бъде не повече от 0,01 Ohm.

4.3.16 Използването на център на колелото с дискова част в двойки колела, чиято деформация на формата причинява по време на работа допустимите отклонения на разстоянието между вътрешните краища на гумите на колелата (размер А, 4.3.5) поради нагряване на елементите на двойката колела при продължително и/или интензивно спиране със спирачни накладки върху търкалящата повърхност на гумите, намаляване на дебелината на гумите поради износване и ремонтно завъртане на търкалящата се повърхност на гумите. гуми, не се допуска.

4.3.17 Допустимият коефициент на безопасност за устойчивост на умора на оста и колелото като част от двойка колела за конкретен TPS, като се вземе предвид ефектът от технологични и експлоатационни натоварвания, е в съответствие с GOST 31373.

4.3.18 Вероятност (изчислена) за безотказна работа на оста и колелото като част от колесна двойка за конкретен TPS, като се вземе предвид ефектът от технологични и експлоатационни натоварвания - съгласно GOST 31373.

4.3.19 Границата на издръжливост на оста и колелото като част от двойка колела за конкретен TPS, като се вземе предвид ефектът от технологични и експлоатационни натоварвания - съгласно GOST 31373.

4.3.20 Допустимият коефициент на безопасност за статичната якост на оста и колелата като част от двойка колела, като се вземе предвид ефектът от технологични и експлоатационни натоварвания, е в съответствие с GOST 31373.

4.4 Маркиране

Маркиране и маркиране на оси на колесни комплекти MVPS - в съответствие с GOST 31334.

Маркировката на осите на локомотивните колесни двойки след формирането и маркировката след тестовете за приемане се нанасят върху десния край на оста съгласно фигура 7.

При еднопосочно задвижване десният край се счита за края на оста от страната на зъбното колело. При двустранно задвижване или симетрично разположение на зъбното колело, маркирането и маркирането се извършва на всеки край, свободен за маркиране и маркиране. Такъв край с маркировка и брандиране се счита за правилен.

При потвърждаване на съответствието след сертифициране комплектите колела се маркират със знак за пазарна циркулация на местата, където се поставят печати, свързани с ремонта на комплекта колела, както и във формуляра за регистрация на комплекта колела. Ако конструктивните характеристики на колоосите не позволяват маркиране на маркировката за пазарна циркулация на края на оста, знакът за пазарна циркулация се поставя върху друга повърхност, посочена в техническата документация или само във формуляра.

Зона аз(прилага се по време на производството на оста)

1 - условен номер или търговска марка на производителя на необработената ос;
2 - месец и година (последните две цифри) на производство на грубия мост;
3 - сериен номер на топлина и номер на ос; 4 - знаци за технически контрол на производителя
и приемен представител, който провери правилността на прехвърлянето на маркировката и прие довършителната ос;
5 - условен номер или търговска марка на производителя, който е обработил грубата ос

Зона II(прилага се при формиране на колоос)

6 - обозначение на метода за формиране на колоосите [FT - термично, F - преса,
TK - комбиниран с термичния метод на кацане на колелото (център на колелото) и пресовия метод
кацане на зъбното колело по оста, TZ - комбинирано с термичния метод на кацане на зъбното колело
и пресовия метод за кацане на колелото (центъра на колелото) върху оста]; 7 - конвенционален номер или търговска марка
предприятието, което е произвело колоосите; 8 - месец и година на формиране на колелото
двойки; 9 - знаци за технически контрол на производителя и представителя за приемане,
кой е приел колоосите; 10 - знак за балансиране

Забележка - Ако краищата на осите са работни елементи на конструкцията на сглобката на буксата, тогава маркировките и щампите се щамповат върху цилиндричната повърхност на раменете или друга неработна повърхност, посочена на работния чертеж; височина на цифрите и буквите от 6 до 10 мм.

Фигура 7 - Маркиране и маркиране на оси на двойка колела

4.5 Изисквания към съпътстващата документация

Във всеки комплект колела е включен формуляр. Формата на колоосите показва:

Тип (име);

Име и референтен номер на производителя;

Дата на производство;

Дата и номер на акта за приемане от производителя;

Обозначаване на чертежа на колесната двойка;

Данни за оси, плътни колела или центрове на колелата и гуми (производител на отливка, точков номер);

Производител и обозначение на чертежа на оста, плътните колела или центровете на колелата и гумите;

Първоначални размери на основните части на оста (диаметри на шийките за търкалящи и плъзгащи лагери, части на предглавината и главината, диаметър на средната част на оста), диаметри на кацане на главини на колела или центрове на колела, външни диаметри на кацане на колело центровете и вътрешните диаметри на гумите, диаметрите на колелата по кръга на протектора и дебелината на гребените, както и дебелината на превръзките.

Формулярът на колоосите трябва да съдържа страници за посочване на прегледите и ремонтите, извършени в депото или ремонтния завод (дата, вид ремонт, пробег, действителни размери).

Формулярът за двойката колела трябва да бъде придружен от формуляр за предавката(ите).

5 Оформяне на колоосите

5.1 Общи положения

5.1.1 Колесната двойка трябва да се формира чрез термичен, пресов или комбиниран метод.

5.1.2 При комбинирания метод за формиране на двойка колела, колелата (центровете на колелата) и главините на спирачните дискове се монтират върху оста, като се използва методът на пресоване, а зъбното колело се монтира по термичния метод. Допускат се други комбинации от методи за формиране на съставните елементи на двойка колела.

5.1.3 При формиране на двойки колела на TPS с проектна скорост над 100 km / h, небалансираните маси на центровете на колелата трябва да бъдат разположени в една и съща равнина от едната страна на оста.

5.1.4 Дизайнът на двойката колела трябва да осигурява канали за подаване на масло под налягане към зоната на свързване на колелото, зъбното колело (главината на зъбното колело) и главината на спирачния диск с оста за разбиване на двойката колела (отстраняване на маслото).

5.2 Метод на термично формоване

5.2.1 Комплектите колела се формират по термичен метод в съответствие с изискванията на ND *, одобрени по предписания начин.

ГОСТ Р 53191-2008.

5.2.2 Не се допуска локално нагряване на солидна главина на колело, зъбно колело или център на колело, сглобен с гума.

От 0,85 · 10 -3 до 1,4 · 10 -3 диаметри на свързващи части за главини на колесни центрове и колела;

От 0,5 · 10 -3 до 1,0 · 10 -3 диаметри на свързващи части за зъбни главини и спирачни дискове.

5.2.4 Повърхността на опората на оста трябва да бъде покрита с антикорозионно покритие.

Като антикорозионно покритие за монтажните повърхности на осите се препоръчва използването на естествено изсушаващо масло съгласно GOST 7931 или топлинно обработено растително масло (слънчогледово съгласно GOST 1129** или ленено семе в съответствие с GOST 5791). Разрешено е да се използват други антикорозионни покрития, които са преминали тестове за устойчивост на фретинг корозия на свързващите части и не намаляват якостта на умора на оста.

** GOST R 52465-2005 е в сила на територията на Руската федерация (по-нататък).

5.2.5 Преди формоване частите, монтирани на оста, с изключение на зъбните колела, се нагряват равномерно до температура от 240 °C до 260 °C и се записва диаграмата на нагряване. Температурата на нагряване на зъбни колела от легирана стомана е не повече от 200 ° C, зъбни колела от стомана клас 55 (F) *** е не повече от 260 ° C. Температурата на нагряване на зъбни колела, съдържащи неметални еластични елементи, трябва да бъде не повече от 170 ° C.

*** На територията на Руската федерация тези изисквания са установени в GOST R 51220-98.

5.2.6 След завършване на формирането по термичен метод и охлаждане на сглобената колоос до температура, която не надвишава температурата на околната среда с повече от 10 ° C, силата на свързване на елементите на колоосите за TPS с проектна скорост не повече от 200 km/h трябва да се провери за срязване на контролното аксиално натоварване:

(636 ± 20) kN [(65 ± 2) tf] - за всеки 100 mm от диаметъра на частите на главината на оста за монтиране на ходови колела или колесни центрове за локомотивни колела;

(568 ± 20) kN [(58 ± 2) tf] - за всеки 100 mm от диаметъра на частите на главината на оста за монтиране на ходови колела или центрове на колела за комплекти колела MVPS;

(432 ± 20) kN [(44 ± 2) tf] - за всеки 100 mm от диаметъра на частите на главината на оста за монтаж на зъбно колело или главината на съставно зъбно колело (едно или две) за двойки колела на локомотиви с номинален диаметър на колелото по кръга на търкаляне най-малко 1200 mm;

(294 ± 20) kN [(30 ± 2) tf] - за всеки 100 mm от диаметъра на частите на главината на оста за монтаж на зъбно колело или главината на съставно зъбно колело (едно или две), спирачка дискова главина (една или две) за двойки колела на TPS с номинален диаметър на колелото до 1200 mm;

(245 ± 20) kN [(25 ± 2) tf] - за всеки 100 mm от диаметъра на удължената главина на центъра на колелото за седалката на зъбното колело.

Допуска се увеличаване на установената максимална стойност на контролното аксиално натоварване с 10%, като се вземе предвид установеното смущение.

Разрешено е да се провери прилягането на зъбното колело върху удължената главина на центъра на колелото с контролен въртящ момент от (9,8 ± 0,8) kN m [(1,0 ± 0,08) tf m] на квадрат на всеки 100 mm от диаметъра на удължена главина на центъра на колелото. След кацане на предавката върху удължената главина на центъра на колелото се нанася контролна маркировка върху равнината, съседна на повърхността за кацане. Контролният знак се нанася с тъп инструмент под формата на жлеб с дълбочина не повече от 0,5 mm и дължина не повече от 10 mm.

За колесни комплекти TPS с проектна скорост над 200 km/h референтното натоварване на ос в килонютони трябва да се приеме в диапазона 5,2 - 5,8 д (д- диаметър на главината на оста, mm) в съответствие с намесите, установени в проектната документация за тази връзка (ходово колело, център на колелото, зъбно колело, главина на комбинирано зъбно колело, главина на спирачен диск с ос).

Не се допуска преместване или завъртане (разместване на контролните знаци) във връзката.

5.3 Метод на пресоване

5.3.1 Частите, монтирани на оста (колела, центрове на колела или центрове на колела, сглобени с гуми, зъбни колела, главини на спирачни дискове) и оста трябва да имат еднаква температура преди пресоване. Допуска се температурата на колелото да надвишава температурата на оста с не повече от 10 °C.

5.3.3 Повърхностите за сядане на оста и частите, монтирани на оста, трябва да бъдат покрити с равномерен слой естествено изсушаващо масло в съответствие с GOST 7931 или топлинно обработено растително масло (коноп в съответствие с GOST 8989, ленено семе в съответствие с GOST 5791 или слънчогледово масло в съответствие с GOST 1129). Разрешено е да се използват други антикорозионни покрития, които са преминали тестове за устойчивост на фретинг корозия на свързващите части и не намаляват якостта на умора на оста.

5.3.4 Притискането на части върху оста и проверката за срязване с контролно-аксиално натоварване се извършва на хидравлична преса. Пресата трябва да бъде оборудвана с калибрирано устройство за следене на силата и автоматично записващо устройство, което записва на хартиен или електронен носител диаграма на силата на натиск на колелото (колесния център), зъбното колело, спирачните дискове спрямо седалката през целия период на работа. операция на пресоване.

Класът на точност на записващия инструмент трябва да бъде не по-малък от 1,5%, грешката на хода на диаграмата трябва да бъде не повече от 2,5%, дебелината на записващата линия трябва да бъде не повече от 0,6 mm, ширината на лентата на диаграмата трябва да бъде не по-малко от 100 mm, мащабът на дължината на записа трябва да бъде не по-малък от 1:2, височината на диаграмата 1 mm трябва да съответства на сила не повече от 24,5 kN (2,5 tf).

5.3.5 Извършва се пресоване на колела (центрове на колела) върху ос и натискане на зъбни колела върху ос или център на колело (спирачни дискове) за двойки колела на TPS с конструктивна скорост не повече от 200 km / h. с крайни сили на пресоване, които трябва да съответстват на посочените в таблица 1, при скорост на буталото на хидравличната преса не повече от 3 mm/s.

Таблица 1 - Крайни сили на пресоване при формиране на колоос по метода на пресоване

Детайл на колоосите	Крайна сила на притискане за всеки 100 mm диаметър на повърхността за сядане,
	Композитно колело (колело от една част)	Център на колелото
Локомотивна ос
Зъбно колело спирачен диск
Спирачен диск главина
* При натискане върху удължена централна главина на колелото. ** В числителя стойностите са за колооси с диаметър на колелото в кръга на търкаляне до 1200 mm, в знаменателя - над 1200 mm.

5.3.6 Притискането на колела, спирачни дискове и зъбни колела върху оста за TPS колесни двойки с проектна скорост над 200 km/h се извършва на диаметъра дв милиметри с крайни сили на натискане в килонютони, вариращи от 3,9 до 5,8 дс дължина на чифтосване от 0,8 ддо 1.1 д.

5.3.7 Нормалната диаграма на индикатора за пресоване трябва да има формата на гладка крива, леко изпъкнала нагоре, нарастваща по цялата дължина от началото до края на пресоването. Шаблон - диаграма на пресоване на двойки колела е показана на фигура 8.

Допускат се следните отклонения от нормалната форма на диаграмата на пресоване.

1 - поле на задоволителни пресови диаграми; 2 - максимална крива; 3 - минимална крива;
П- сила на натискане, kN; Пмакс, П min - съответно максимални и минимални крайни усилия
пресоване в съответствие с таблица 1; Л- теоретична дължина на диаграмата, mm

Фигура 8 - Шаблон - диаграма за пресоване

5.3.7.1 В началната точка на диаграмата (зона на преход на коничната част към цилиндричната част), рязко увеличаване на силата от не повече от 49 kN (5 tf), последвано от хоризонтален участък от не повече от 5% от теоретичната дължина на диаграмата Л.

5.3.7.2 Наличието на зони или вдлъбнатини на диаграмата в местата на вдлъбнатини за маслени канали на главините, чийто брой трябва да съответства на броя на вдлъбнатините.

5.3.7.3 Вдлъбнатина на диаграмата с непрекъснато нарастване на силата, при условие че цялата крива, с изключение на зоните и вдлъбнатините, посочени в 5.3.7.2, е поставена над правата линия, свързваща началото на кривата с точката, показваща минималната допустимата сила на тази диаграма П min за даден тип ос.

5.3.7.4 Хоризонтална права линия на диаграмата в края на пресоването с дължина, която не надвишава 15% от теоретичната дължина на диаграмата Л, или спад в силата с не повече от 5% от силата на натиск П max по дължина, която не надвишава 10% от дължината на теоретичната диаграма Л.

5.3.7.5 Рязко увеличаване на силата в края на диаграмата, ако дизайнът на колоосите или технологията на формиране предвижда кацане до упор във всеки елемент.

5.3.7.6 Флуктуация на силата в края на пресоването с амплитуда не повече от 3% от силата на натиск П max по дължина, която не надвишава 15% от дължината на теоретичната диаграма Лпри пресоване на колела с удължена главина.

5.3.7.7 Отклонение от точността на измерване до 20 kN (2 tf) при определяне на максималната максимална сила по диаграмата.

5.3.7.8 Ако крайната сила на притискане на двойки колела е до 10% по-малка или по-голяма от граничната стойност на диапазона, установен в таблица 1 (без да се взема предвид допустимото стъпаловидно увеличаване на силата в 5.3.7.5), производителят , в присъствието на клиента, трябва да провери пресовото прилягане чрез прилагане на пробно аксиално натоварване три пъти в посока, обратна на силата на притискане. За да се провери намалената крайна сила на натиск, еталонното аксиално натоварване трябва да бъде равно на 1,2 пъти действителната сила на натиск. За да се провери увеличената крайна сила на натиск, контролното аксиално натоварване трябва да съответства на максималната сила на натиск съгласно таблица 1.

5.3.7.9 Действителната дължина на шаблона за пресоване трябва да бъде най-малко 85% от теоретичната дължина на шаблона Л, mm, което се изчислява по формулата

Л = (Л 1 + Л 2) · аз,

Където Л 1 - дължина на контактната зона на главината на центъра на колелото с оста, mm;

Л 2 - допълнително напредване на главината (ако е предвидено в проектната документация), mm;

аз- мащаб на дължината на диаграмата.

Действителната дължина на диаграмата за пресоване на главината на спирачния диск трябва да бъде най-малко 105 аз.

5.3.7.10 Ако се получи незадоволителна диаграма или стойността на крайната сила на натискане не съответства на тази, установена в таблица 1, се разрешава повторно натискане на колелото (центъра на колелото) върху оста (не повече от два пъти) без допълнителна механична обработка на опорните повърхности при липса на надраскване върху опорните повърхности на оста и главината на колелото (център на колелото).

При повторно натискане на колелото (центъра на колелото) върху оста, стойността на долната граница на крайната сила, установена в таблица 1, трябва да се увеличи с 15%.

6 Правила за приемане

6.1 Комплектите колела се подлагат на контрол за съответствие с изискванията на този стандарт по време на приемни тестове (PS), периодични (P), типови (T) тестове в съответствие с GOST 15.309 и тестове за потвърждаване на съответствието (C).

Списъкът на контролираните параметри и методите за изпитване на колоосите са дадени в таблица 2.

таблица 2

Контролиран параметър	Клауза на стандарт, съдържаща изисквания, които се проверяват по време на изпитване				Метод на тестване *
	приемане	периодичен		за потвърждение на съответствието
1 Размери, допуски и форма	4.2.1.2 - 4.2.1.4, 4.2.2.2, 4.2.2.4, 4.2.2.5, 4.2.2.9 - 4.2.2.11, 4.2.2.17 - 4.2.2.19, 4.2.3.2, 4.3.1 - 4.3.6, 4.3.8, 4.3.9			4.3.3 - 4.3.6, 4.3.9	7.1.2, 7.1.4 (PS, P, T), 7.1.5
2 Външен вид и състояние (качество) на повърхността, включително чистота (грапавост)	4.2.1.1, 4.2.2.3, 4.2.2.8, 4.2.2.9, 4.2.3.1, 4.3.7, 4.3.8				7.1.1 (PS, S), 7.2 (P, S)
3 Механични свойства и химичен състав					7.1.15 (PS), 7.2 (P)
4 Втвърдяване с ролка
5 Температура на нагряване на свързващите се части	4.2.2.16, 4.2.2.17, 5.2.2, 5.2.5, 5.3.1
6 Наличие на дефекти в метала:
Ултразвуково изследване	4.2.1.5, 4.2.2.12, 4.2.2.13
Магнитно управление	4.2.1.5, 4.2.2.13, 4.2.3.3, 4.2.11
Акустичен контрол
7 дисбаланс:
Статично	4.2.2.14, 4.3.10, 4.3.11, 4.3.13, 5.1.3			4.3.10, 4.3.11, 4.3.13
Динамичен				4.3.10, 4.3.12, 4.3.13
8 Стойност на предварителното натоварване на свързващите части	4.2.2.15, 5.2.3, 5.3.2
9 Сила на свързване на свързващите части	4.2.2.17, 5.2.6, 5.3.5 - 5.3.7			5.2.6, 5.3.4 - 5.3.6	7.1.10 (PS, S), 7.1.11 (PS), 7.2 (P, S)
				5.3.7.1 - 5.3.7.9
10 Параметри на профила на гумата (джантата) на колелото по кръга на търкаляне
11 Електрическо съпротивление
12 Свиване на центъра на колелото поради пластична деформация
13 Промяна на разстоянието (размер А) от нагряване при спиране и намаляване на дебелината на гумите при завиване
14 Коефициент на устойчивост на умора на оста и колелата като част от двойка колела
15 Статичен коефициент на безопасност на оста и колелата като част от двойка колела
16 Граница на издръжливост на ос и колело като част от двойка колела
17 Вероятност (изчислена) за безотказно функциониране на ос и колело като част от двойка колела
18 Маркиране
19 Качество на цвета
* За параметри, които не са посочени от типове тестове, тестовете се провеждат за всички видове тестове.

6.2 Тестове за приемане

6.2.1 Тестовете за приемане на частите на двойката колела и на всяка сглобка на двойката колела трябва да се извършат преди боядисването им с представяне на сертификати, други документи, потвърждаващи качеството, диаграми за изпитване на срязване на колелата или диаграми за пресоване, както и форми на двойки колела и зъбни колела.

6.2.2 Елементите и двойката колела, които са преминали тестове за приемане, трябва да носят печатите за приемане на производителя, а ако се извършват от друга контролна организация, неговия печат за приемане.

6.2.3 В случай на несъответствие с изискванията на този стандарт, подготвените за монтаж части на двойката колела и двойката колела трябва да бъдат отхвърлени.

6.3 Периодични тестове

6.3.1 Периодичните тестове трябва да се извършват най-малко веднъж годишно в рамките на тестовете за приемане и е необходимо допълнително да се контролират:

Качеството на повърхностната обработка е на две части от всеки дизайн;

Качеството на втвърдяване чрез валцуване е в съответствие с GOST 31334;

Силата на връзката между гумата и центъра на колелото е на две двойки колела от всеки стандартен размер на гумата.

6.3.2 В случай на несъответствие с изискванията на този стандарт на поне една проба (част), изпитванията се повтарят на два пъти по-голям брой двойки колела. Ако резултатите от изпитването са незадоволителни, приемането на колоосите се спира до отстраняване на причината.

6.4 Типови изпитвания

6.4.1 Трябва да се извършат типови изпитвания:

При промяна на конструкцията на колоосите (съгласно параметри 1 - 3, 5, 7 - 17 от таблица 2);

При използване на материали с други механични свойства, промяна на технологичния процес за производство на части от колело и техните заготовки или смяна на производителя (по параметри 1 - 6, 8 - 10, 12, 14 - 17 от таблица 2);

При промяна на метода на формиране на колоос (съгласно параметри 1, 2, 4, 5, 8, 9, 12 от таблица 2);

Когато промените в спирачната система засягат механичното или термичното натоварване на колоосите (колелото) (съгласно параметри 1 - 3, 5, 8, 9, 13 от таблица 2);

Когато аксиалното натоварване на двойката колела или проектната скорост се увеличават, моделът на натоварване се променя (според параметри 1 - 5, 7 - 9, 13 - 17 от таблица 2).

6.4.2 Условията за провеждане на типови изпитвания трябва да съответстват на условията на работа на колоосите по отношение на основните параметри (статични и динамични натоварвания от колоосите върху релсите, скорост на движение, сцепление и спирачна сила).

6.5 Правила за вземане на проби за потвърждаване на съответствието на колоосите

Тестовете за потвърждаване на съответствието на двойките колела се извършват върху проби, избрани чрез произволно вземане на проби в съответствие с GOST 18321, които са преминали тестове за приемане. Броят на пробите за изпитване за потвърждаване на съответствието на двойките колела се приема най-малко два.

7 Методи за изпитване

7.1 По време на изпитванията за приемане съответствието с изискванията на този стандарт се определя чрез следните средства и методи.

7.1.1 Външният вид и качеството на повърхностната обработка трябва да се проверят чрез визуална проверка, като се използват проби за грапавост на повърхността в съответствие с GOST 9378 или профилометър. Параметрите на грапавостта се наблюдават в три точки на еднакво разстояние една от друга по протежение на обиколката.

7.1.2 Допустимите грешки при измерване на линейни размери са в съответствие с GOST 8.051.

При контролиране на размери над 500 mm максималната грешка на използвания конкретен измервателен уред не трябва да надвишава 1/3 от допустимата стойност, установена от този стандарт.

Радиалното и аксиалното биене се проверяват с циферблатен индикатор и се определят като средноаритметична стойност от резултатите от най-малко три измервания.

7.1.3 Стойността на напрежението на прилягане на свързващите се части се определя преди формирането на двойката колела чрез измерване на диаметрите на кацане на техните места на свързване с микрометричен манометър в съответствие с GOST 868 и микрометрична скоба в съответствие с GOST 11098 в три сечения по дължината на сглобката и в две взаимно перпендикулярни равнини. Средната стойност на резултатите от всеки шест измервания трябва да се приема като диаметър на измерената връзка на частите.

Допустимо е използването на друг измервателен уред, който осигурява необходимата точност на измерване.

7.1.4 Правилността на действителните комбинации от конични форми на повърхностите за кацане трябва да се проверява чрез сравняване на резултатите от измерването съгласно 7.1.3, като се използват стойностите на измерване в двата крайни участъка по дължината на повърхностите за кацане в две взаимно перпендикулярни равнини. Стойността на диаметъра в крайния участък на площадката трябва да се приема като средна стойност от две измервания във всяка секция.

7.1.5 Ширината на гумата на композитно колело се измерва в три секции около обиколката на разстояние най-малко 100 mm от крайните числа на маркировката.

7.1.6 Профилът на гумата (джантата) на колелото се проверява с подходящ шаблон с максимални отклонения за размерите му ±0,1 mm. Допустимата междина между шаблона и профила на гумата (джантата) на колелото не трябва да включва щуп с дебелина повече от 0,5 mm по повърхността на търкаляне и дебелината на фланеца, 1 mm - по височината на фланеца, докато шаблонът трябва да бъде притиснат към вътрешния край на гумата (джантата) на колелото.

Магнитен контрол по GOST 21105 и акустичен контрол - по GOST 20415.

Забележка - При оценката на резултатите от ултразвуковото изследване се използват образци за идентифициране на дефекти на предприятието, които имат валидни сертификати за проверка.

7.1.8 Остатъчният статичен или динамичен дисбаланс се проверява върху двойката колела или поотделно по компоненти при оформянето на двойката колела в съответствие с Приложение А.

7.1.9 Температурата на нагряване на частите на двойката колела преди поставянето им трябва да се контролира съгласно схемата на нагряване с помощта на инструменти и устройства, които контролират повишаването на температурата, предотвратявайки превишаването на нейната гранична стойност. Грешка на измерване - ±5 °C.

7.1.10 Силата на свързване на частите към оста трябва да се провери:

При метода на пресоване - чрез формата на диаграмата на пресоване и нейното съответствие с крайните сили на пресоване в съответствие с таблица 1. За проверка на пригодността на диаграмите на пресоване се препоръчва използването на горен шаблон;

При метода на термично кацане към връзката се прилага три пъти регулирано контролно аксиално (срязващо) натоварване и се записват диаграми на натоварване.

Силата на прилягане на зъбното колело върху удължената главина на центъра на колелото се проверява чрез контролния момент (за въртене) съгласно 5.2.6, като се записват диаграми на натоварване.

7.1.11 Плътното прилягане на гумата и компресията на пръстена на гумата на всяка двойка колела трябва да се проверят след охлаждане на колелото чрез почукване с метален чук (GOST 2310) върху повърхността на протектора и пръстена на гумата на най-малко четири равни разстояния точки. Не се допуска приглушен звук.

7.1.12 Електрическото съпротивление трябва да се проверява на колоос, монтиран върху опорите на устройство, което позволява измерване на електрическото съпротивление между гумите (джантите) на колелата на колоосите съгласно ND *, одобрено по предписания начин.

* На територията на Руската федерация тези изисквания са установени в GOST R 52920-2008.

7.1.13 Маркировките трябва да се проверяват визуално. Комплекти колела с нечетливи маркировки трябва да бъдат отхвърлени.

7.1.14 Методи за контрол на качеството на боядисване на колооси на локомотиви в съответствие с GOST 31365, MVPS в съответствие с GOST 12549.

7.1.15 Механичните свойства и химичният състав на метала на частите на колелата трябва да бъдат потвърдени от документи за качеството на предприятията, които произвеждат заготовки (изковки).

7.2 По време на периодично изпитване съответствието с изискванията на този стандарт се определя чрез следните средства и методи:

Качеството на повърхностната обработка на частите преди формирането на колоос - контрол на параметрите на грапавостта на повърхността в съответствие с GOST 2789;

Качеството на закаляване чрез валцуване - рязане на надлъжни секции от осите в гърлото, главината, средната част, както и селективно в местата на филетата съгласно ND **, одобрени по предписания начин;

** На територията на Руската федерация тези изисквания са установени в.

Силата на връзката между лентата и центъра на колелото - чрез измерване на действителните размери на връзката след отстраняване на лентата, изчисляване на стойността на предварителното натоварване и сравняването й с първоначалната стойност на предварителното натоварване;

Механичните свойства на метала трябва да се проверяват върху изрязани проби - колела по GOST 10791, оси по GOST 31334, колесни центрове по GOST 4491, гуми по GOST 398 или друг одобрен ND.

7.3 По време на типовите изпитвания съответствието с изискванията на този стандарт се определя чрез следните средства и методи.

7.3.1 Намаляването на действителното напрежение (свиване) на центъра на колелото трябва да се определи чрез измерване на диаметрите на опорните повърхности на свързващите части в три равнини под ъгъл от 120° по цялата обиколка, преди монтажа и след отстраняването гумата - съгласно 7.2, докато намаляването на напрежението не трябва да бъде повече от определеното в 4.2.2.15.

7.3.2 Промяната в разстоянието между вътрешните краища на гумите на колелото поради нагряване при спиране с накладки върху повърхността на търкаляне на колелото трябва да се определи чрез метода на изчисление на крайните елементи с идеализация (разбивка) на колелото с обемни елементи или чрез експерименталният метод, чрез възпроизвеждане на дълъг спирачен режим за 20 минути при съотношение на спирачното налягане на накладките до 0,5 от максимума при скорост най-малко 40 km/h при дълги спускания и спиране на спирането след дълги.

7.3.3 Промяната в разстоянието между вътрешните краища на гумите на колелата поради намаляване на дебелината на гумата (джантата) поради износване и ремонтно завъртане на профила на протектора се определя чрез метода за изчисление на крайните елементи с идеализация ( повреда) на колелото с обемни елементи или чрез експерименталния метод на послойно завъртане на повърхността на протектора на колелата на гумата (джантата) от максималната до максималната дебелина, установена в правилата за техническа експлоатация на железниците *** .

*** На територията на Руската федерация тези изисквания са установени в.

7.3.4 Определяне на стойността на коефициента на безопасност за устойчивост на умора на оста и колелото като част от колесна двойка за конкретен TPS, като се вземе предвид ефектът от технологични и експлоатационни натоварвания - съгласно GOST 31373.

7.3.5 Определяне на граничната стойност на издръжливостта на оста и колелото като част от двойка колела за конкретен TPS, като се вземе предвид ефектът от технологични и експлоатационни натоварвания - съгласно GOST 31373.

7.3.6 Определяне на стойността на коефициента на безопасност на статичната якост на оста и колелата и вероятността (изчислена) за безотказна работа на оста и колелата като част от двойка колела, като се вземе предвид ефектът от технологични и експлоатационни натоварвания - съгласно GOST 31373.

7.4 Резултатите от изпитването се записват в протоколи от изпитване.

Протоколът от изпитването трябва да съдържа следните данни:

Дата на теста;

Вид на тестовете;

Обозначение на колоосите;

Измерващ инструмент;

Резултати от тестовете.

7.5 Използваните измервателни уреди трябва да имат сертификати за типово одобрение и валидни сертификати за проверка.

Използваното оборудване трябва да бъде сертифицирано в съответствие със законодателството за осигуряване на еднаквост на измерванията.

8 Транспортиране и съхранение

8.1 Когато ги товарите на железопътна платформа или превозно средство с дървени подове, двойките колела трябва да бъдат разположени симетрично спрямо надлъжната ос на платформата (корпуса), закрепвайки колелата с дървени клинове, приковани към дистанционни дъски, прикрепени към пода на превозното средство. Колоосите трябва да бъдат здраво закрепени към пода със загрята тел с диаметър 6 mm, за да се избегнат евентуални удари на колоосите една в друга. При транспортиране на комплекти колела върху железопътна платформа или превозно средство с метални подове, комплектите колела трябва да бъдат монтирани на специални опори, които са неподвижно фиксирани към превозното средство.

8.2 При съхранение и транспортиране на двойка колела от шейни, частите на предглавините на осите и джантите на зъбните колела трябва да бъдат покрити с антикорозионно съединение в съответствие с групи за защита 1 - 2, опция за защита VZ-1 в в съответствие с GOST 9.014.

Преди транспортиране на двойка колела, шийките на осите и зъбите на зъбните колела трябва да бъдат защитени с гуми - колани, изработени от дървени ленти, нанизани на тел или въже или приковани към метална или поддържаща лента. Зъбите на зъбните колела трябва да бъдат опаковани във влагоустойчива хартия и защитени от повреда.

Металната лента, телта и гвоздеите не трябва да докосват шийката на оста.

По време на дългосрочно съхранение е разрешено допълнително да се опаковат вратовете и зъбните колела с чул и пергамин.

8.3 Аксиалните лагери на скоростната кутия или тяговия двигател трябва да бъдат покрити със защитни капаци, а лагерите на лостовете на реакционния момент на двойките колела на дизеловите влакове трябва да бъдат увити в чул.

8.4 По време на транспортиране и съхранение не се допуска:

Нулиране на колоосите и техните елементи;

Хванете гредите и частите на главината на осите на двойката колела с куки и вериги на повдигащи механизми;

Съхранявайте колоосите на земята, без да ги монтирате на релси.

8.5 Изпращачът трябва да прикачи метална или дървена табела със следната информация, щампована или боядисана върху всяка двойка колела:

Име на изпращател;

Дестинация,

Номер на колоосите.

Ако колоосът се доставя с букси, към болта, закрепващ предния капак на дясната букса, трябва да бъде прикрепена метална табела с щампован номер на буксата, ако не е щампован върху корпуса на буксата или предния капак.

9 Гаранция от производителя

9.1 Производителят гарантира съответствието на комплектите колела с изискванията на този стандарт, при спазване на правилата за работа * и изискванията на раздел 8.

* На територията на Руската федерация тези изисквания са установени в.

9.2 Гаранционният срок за здравината на връзката на частите (ос, колело, център на колелото, зъбно колело) е 10 години.

Забележка - Гаранцията изтича, ако колоосът е реконструиран.

9.3 Гаранционни срокове за експлоатация на частите на двойката колела:

Лети колесни центрове - съгласно GOST 4491;

Други части - по спецификация за конкретна част.

Забележка - Гаранционните срокове се изчисляват от момента на пускане в експлоатация на колоосите, като във формуляра се посочва датата на монтаж на колоосите под TPS.

10 Изисквания за безопасност на труда

10.1 При проверка, проучване и оформяне на двойки колела трябва да се спазват изискванията за безопасност на труда в съответствие с GOST 12.3.002.

10.2 При извършване на работа по формирането на двойки колела трябва да се вземат мерки за защита на работниците и околната среда от въздействието на опасни и вредни производствени фактори в съответствие с GOST 12.0.003.

* На територията на Руската федерация тези изисквания са установени в хигиенните стандарти „Максимално допустими концентрации (MPC) на вредни вещества във въздуха на работната зона“ (GN 2.2.5.1313-03), одобрени от Министерството на здравеопазването на Руската федерация на 27 април 2003 г.

10.4 Работата, свързана с производството и изпитването на комплекти колела, трябва да се извършва в помещения, оборудвани с вентилация за захранване и смукателна вентилация в съответствие с GOST 12.4.021.

10.5 Микроклиматичните показатели на производствените помещения трябва да отговарят на изискванията на ND**, одобрени от упълномощения национален изпълнителен орган.

10.6 Нивото на шум и вибрации на работните места не трябва да надвишава стандартите, установени в ND **, одобрени от упълномощения национален изпълнителен орган.

** На територията на Руската федерация тези изисквания са установени в „Хигиенните изисквания за микроклимата на промишлените помещения. Санитарни правила и норми" (SanPiN 2.2.4.548-96), одобрен от Държавния комитет за санитарен и епидемиологичен надзор на Русия на 1 октомври 1996 г.

10.7 Осветлението на производствените помещения и работните места трябва да отговаря на изискванията на строителните норми и правила.

10.8 Персоналът, участващ в производството на колела, трябва да бъде снабден с лични предпазни средства в съответствие с GOST 12.4.011.

Приложение А
(задължително)

Проверка на остатъчни статични и динамични дисбаланси

A.1 Проверка на остатъчния статичен дисбаланс

Остатъчният статичен дисбаланс се проверява на двойка колела, монтирани с осови шийки върху опорите на стойка за балансиране. Когато двойка колела, люлееща се на стойка, спонтанно спре, радиус векторът на дисбаланса е насочен надолу.

За да определите стойността на остатъчния статичен дисбаланс, изберете и прикрепете към горната част на едно от колелата на радиуса rпретегляне на товара мтака че неговият дисбаланс да е равен на първоначалния дисбаланс.

г-н = м 1 r 1 .

Ако дисбалансите са равни, двойката колела има състояние на равновесие върху хоризонталните опори на стойката във всяко положение при въртене спрямо оста на въртене.

Остатъчен статичен дисбаланс на колоосите д ost, kg cm, изчислена по формулата

дост = г-н

и сравнени с допустимите стойности съгласно 4.3.10, 4.3.11, 4.3.13.

При превишаване на допустимата стойност на остатъчния статичен дисбаланс колелата се подлагат на допълнително локално завъртане и последваща повторна проверка.

м 1 - небалансирана маса на колоосите; м- корекционна маса;
r 1 , r- разстояние от оста на въртене до центъра на масата

Фигура A.1 - Схема на статично балансиране на двойка колела

A.2 Проверка на остатъчния динамичен дисбаланс

Динамичният дисбаланс се проверява на двойка колела, монтирана на стойка за балансиране. Стендът трябва да осигурява регистриране на дисбаланс от най-малко 0,2 от максималната стойност, установена от изискванията на този стандарт.

Стойностите на остатъчния динамичен дисбаланс на двойката колела се определят чрез измерване на динамичното въздействие на инерционните сили на въртящите се маси на двойката колела със зададени скорости и фиксиране на тяхната стойност и посока в равнината на колелата. За целта стендът е оборудван с подходящи измервателни датчици и записваща техника.

Получените стойности на остатъчния динамичен дисбаланс на двойката колела се сравняват с допустимите стойности съгласно 4.3.12.

Ако допустимата стойност на остатъчния динамичен дисбаланс е превишена, тя се елиминира по същия начин като статичния дисбаланс чрез локално завъртане на колелото, последвано от повторна проверка.

Библиография

	ТИ 32 ЦТ-ВНИИЖТ-95	Технологични инструкции за укрепване чрез валцуващи ролки на осите на колесни двойки на локомотиви и моторни вагони, одобрени от Министерството на железниците на Русия на 19 април 1995 г.
	Правила за техническа експлоатация на железниците на Руската федерация, одобрени от Министерството на транспорта на Русия на 21 декември 2010 г. със заповед № 286
	Строителни норми и правила SNiP 23-05-95	Естествено и изкуствено осветление, приети от Междудържавната научно-техническа комисия за стандартизация и техническо регулиране в строителството като междудържавни строителни стандарти на 20 април 1995 г.

(с изменения и допълнения, одобрени със заповед на Министерството на железниците на Русия от 23 август 2000 г. № K-2273u)

1. ВЪВЕДЕНИЕ………………………………………………………………………………………………………………….. 3 2 ОБЩИ РАЗПОРЕДБИ……… ………………………………………………………………………………………… 3 3. ТЕХНИЧЕСКО СЪДЪРЖАНИЕ И ОСНОВНИ ИЗИСКВАНИЯ КЪМ КОЛЕЛОТО ДВОЙКИ В РАБОТА ………………… . 5 4. ВИДОВЕ, СРОКОВЕ И ПРОЦЕДУРА ЗА ПРОВЕРКА НА КОЛЕСНИ ПАРТНЕРИ9 5. ПОВРЕДИ НА КОЛЕСНИ ПАРТНЕРИ И МЕТОДИ ЗА ТЯХНОТО ОТСТРАНЯВАНЕ …… 12 6. РЕМОНТ И ФОРМИРАНЕ НА КОЛЕСНИ ПАРТНЕРИ ………………………………………….. 20 6.1 . ОБЩИ ИЗИСКВАНИЯ……………………………………………………………………………………………………. 20 6.2. ОБРАБОТКА НА НОВИ И СТАРИ ОСОВЕ. …………………………………………………………………………………….. 21 6.3. ОБРАБОТКА НА НОВИ И СТАРИ ЦЕНТРИ, ПЪЛНОВАЛЦОВАНИ КОЛЕЛА И ЗАБЕЛЕЖКИ 23 6.4. РЕМОНТ НА ​​СКОРОСТИ. …………………………………………………………………………………………….. 25 6.5. РАЗБИРАНЕ НА НОВИ И СТАРИ БИНТАЖИ. ………………………………………………………………. 26 6.6. ПРИКРЕПВАНЕ (СМЯНА) НА ПРЕВЪРЗКИ. ………………………………………………………………………………………… 27 6.7. ПРЕСОВИ РАБОТИ…………………………………………………………………………………………………………… 29 6.8. ТЕРМИЧЕН МЕТОД ЗА ОФОРМЯВАНЕ НА КОЛЕСНИ ПАРТНЕРИ ……………………………………………………… 35 6.9. СТРУГОВАНЕ НА БАНДАЖИ И ДЖАНТИ НА ПЪЛНИ ВАЛЦОВАНИ КОЛЕЛА СПОРЕД ПРОФИЛА………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………… ФОРМИРАНЕ НА КОЛЕСНИ ДВОЙКИ…………………………………………………………………………………… 44 7. ПРОВЕРКА, ПРИЕМАНЕ И ИЗКЛЮЧВАНЕ НА КОЛЕСНИ ДВОЙКИ ОТ ИНВЕНТАРИЗАЦИЯ 45 8 МАРКИРОВКА И СТОЯНЕ НА КОЛЕСНИ ПАРТНЕРИ И ТЕХНИТЕ ЕЛЕМЕНТИ … 46 9. БОЯДИСВАНЕ НА КОЛЕСНИ ПАРТНЕРИ …………………………………………………………………………………… 52 10. ТРАНСПОРТ, СЪХРАНЕНИЕ НА КОЛЕЛА И ТЕХНИТЕ ЕЛЕМЕНТИ ……………………………………………………………………………………………………… 53 11. ИЗИСКВАНИЯ ЗА БЕЗОПАСНОСТ И МЕРКИ ЗА ОПАЗВАНЕ НА ОКОЛНАТА СРЕДА …………………………………………………………………………………………. 54 12. МЕТРОЛОГИЧНА ПОДДРЪЖКА…………………………………………………………….. 54 ПРИЛОЖЕНИЕ 1……………………………………………… ………… …………………………………………………………… 56 ПРИЛОЖЕНИЕ 2…………………………………………………… ………… …………………………………………………… 59 ПРИЛОЖЕНИЕ 3……………………………………………………………… …………………… ……………………………………………………………… 59 ПРИЛОЖЕНИЕ 4………………………………………… ……………………………………………………………………………………………… 60 ПРИЛОЖЕНИЕ 5……………………………… ………………………………………………………………………………… 61 ПРИЛОЖЕНИЕ 6…………………………………………… ………………………………………………………………………………… 66 ПРИЛОЖЕНИЕ 7………………………………………… …………………………………………………………………………………… 68 ПРИЛОЖЕНИЕ 8……………………………………… …………………………………………………………………………… 70 ПРИЛОЖЕНИЕ 9……………………………………………… ………………………………………………………………………………… 74 ПРИЛОЖЕНИЕ 10………………………………………… ……………………………………………………………………………. 76 ПРИЛОЖЕНИЕ 11……………………………………………………………………………………………………………………. 78 ПРИЛОЖЕНИЕ 12…………………………………………………………………………………………………………………………… ………. 78 ПРИЛОЖЕНИЕ 13……………………………………………………………………………………………………………………. 78

1. ВЪВЕДЕНИЕ

1.1. Тази инструкция се прилага за колооси от всички видове локомотиви и многовагонен подвижен състав (MURR) с междурелсие 1520 mm. Локомотивите и MVPS се наричат ​​по-нататък тягов подвижен състав (TRS).

1.2. Инструкциите установяват процедурата, условията, нормите и изискванията, на които трябва да отговарят колесните двойки по време на тяхното формиране, ремонт (инспекция) и техническа поддръжка.

1.3. Цялата новопубликувана документация за експлоатация и ремонт на двойки колела трябва стриктно да отговаря на тези инструкции и GOST 11018 и текущата документация трябва да бъде предоставена в съответствие с тях.

1.4. Изискванията на тази инструкция са задължителни за производството, ремонта, поддръжката и експлоатацията на комплекти колела.

(Изменен с инструкциите на Министерството на железниците на Русия от 23 август 2000 г. № K-2273u)

1.5. Инструкции от 31 декември 1985 г. № ЦТ/4351 е валиден, доколкото се отнася за производство и ремонт на колооси на парни локомотиви.

2. ОБЩИ ПОЛОЖЕНИЯ

2.1. В съответствие с Правилата за техническа експлоатация на железниците на Руската федерация (наричани по-долу PTE), всяка двойка колела трябва да отговаря на изискванията на тази инструкция. Колесните двойки TPS с търкалящи лагери също трябва да отговарят на изискванията на настоящите Инструкции за поддръжка и ремонт на възли с търкалящи лагери на локомотиви и многозвезден подвижен състав.

Колоосите на транспортния влак, движещ се със скорост над 140 km/h, трябва освен това да отговарят на изискванията на действащите Инструкции за поддръжка и експлоатация на конструкции, устройства за подвижен състав и управление на движението в зоните, където се движат високоскоростни пътнически влакове.

Производството и ремонтът на задвижвани предавки на тягови предавателни кутии с еластични гумено-метални елементи, възли и части на задвижвания на двойки колела с опорна рама и окачване на опорна ос на тягови електродвигатели трябва да се извършва в съответствие с изискванията на съответния ток чертежи, правила за ремонт, технологични инструкции, ръководства за ремонт и GOST 11018.

Спазването на изискванията на определената техническа документация е задължително за всички работници, свързани с формирането, проверката, ремонта и експлоатацията на комплекти колела.

2.2. Всяка двойка колела трябва да има ясно обозначени знаци върху оста, указващи времето и мястото на формиране, пълна проверка и маркировка, показваща приемането й по време на формирането и пълната проверка. Елементите на двойката колела трябва да имат знаци и печати, установени от съответните стандарти, технически спецификации и тези инструкции. След ремонт в страните от ОНД и Латвия е разрешено да се използват комплекти колела и техните отделни елементи без щампа „Сърп и чук“, ако има други необходими печати (раздел 8).

2.3. Двойките колела трябва да бъдат подложени на проверка в рамките на системата за технически преглед, обикновен и пълен преглед, в съответствие с процедурата, установена от тези инструкции.

2.4. Пълна проверка трябва да се извършва в заводи и локомотивни депа, които имат разрешение от Министерството на железниците и задължителен минимум от оборудване, устройства, измервателни и контролни инструменти в съответствие с приложения 1 и 2.

2.5. Отговорността за поддържане на инструменти и измервателни уреди в добро състояние, както и за навременна проверка (калибриране) на измервателни уреди се носи от ръководителя на колелния магазин или майстора, отговарящ за ремонта и формирането на двойки колела.

Контролът върху организацията и навременността на проверката (калибрирането) на средствата за измерване се извършва:

в завода - началник отдел технически контрол;

в депото - главен инженер или заместник-началник на депото по ремонта.

(Изменен с инструкциите на Министерството на железниците на Русия от 23 август 2000 г. № K-2273u)

2.6. Състоянието на оборудването, устройствата и инструментите за ремонт (инспекция) на колесни двойки, както и спазването на изискванията на тази инструкция във фабрики и депа трябва да се проверяват ежегодно от комисии, председателствани от главния инженер (или неговия заместник във фабриката). ) с участието на отдела за контрол на качеството и инспектори на локомотиви (инспектори по приемане в завода).

Направихме значителни промени в тази страница на сайта въз основа на коментари . Те са свързани предимно с GOST 4835-2006, който установява нови типове и размери колела. Обръщаме внимание на читателите, че според този GOST вече не се произвеждат оси RU1 (с резби и гайки), а диаметърът на колелото по кръга на търкаляне не е 950 mm, както беше преди, а 957 mm.

Комплектите колела принадлежат към ходовите части и са един от критичните елементи на автомобила. Те са предназначени да насочват движението на вагона по релсовия път и да поемат всички натоварвания, предавани от вагона към релсите при въртенето им. При работа при трудни условия на натоварване колоосите трябва да осигуряват висока надеждност, тъй като безопасността на движението на влаковете до голяма степен зависи от тях. Поради това те са обект на специални, повишени изисквания на Госстандарт, Правила за техническа експлоатация на железниците, Инструкции за проверка, ремонт и формиране на колооси на автомобили, както и други нормативни документи за проектиране, производство и поддръжка. Конструкцията и техническото състояние на колоосите влияят върху гладкостта на движението, големината на силите, възникващи по време на взаимодействието на автомобила и пистата, и устойчивостта на движение.

Работейки в съвременни условия на експлоатация на железниците и екстремни условия на околната среда, колесната двойка на автомобила трябва да отговаря на следните основни изисквания: да има достатъчна якост, като същевременно има минимална неподрессорена маса, за да се намали опаковката на подвижния състав и да се намали прякото въздействие върху релсовия път и вагонните елементи по време на преминаване неравности на релсовия път; имат известна еластичност, което намалява нивото на шума и омекотява ударите, които възникват, когато автомобилът се движи по релсовия път; заедно с буксовите модули осигуряват евентуално по-малко съпротивление при движение на автомобила и евентуално по-голяма устойчивост на износване на елементите, подложени на износване по време на работа.

Класификация на колоосите. Подобряване на дизайна им

Колоосът (фиг. 1) се състои от ос 1 и две колела, монтирани върху нея 2 . Видовете, основните размери и техническите условия за производство на колооси от вагони се определят от държавните стандарти, а поддръжката и ремонтът се определят от „Правилата за техническа експлоатация на железниците“ (RTE) и „Инструкциите за инспекция, освидетелстване, Ремонт и формиране на автомобилни колелокомплекти ЦВ/3429”, както и други нормативни документи за проектиране, производство и поддръжка. Конструкцията и техническото състояние на колоосите влияят върху гладкостта на движението, големината на силите, възникващи по време на взаимодействието на автомобила и пистата, и устойчивостта на движение.

Типът колоос се определя от типа на оста и диаметъра на колелото(Таблица 1) Съгласно GOST 4835-2006 са монтирани пет вида двойки колела с оси от типове RU1SH и RV2SH и колела с диаметър на кръга на търкаляне 957 mm, в зависимост от типа на автомобила и максималното изчислено статично натоварване от двойката колела върху релсите (Таблица 1).

маса 1 Видове колесни комплекти

Тип колоос	Тип автомобил	Проектна скорост на автомобила, км/ч	Максимално изчислено статистическо натоварване от двойката колела върху релсите, kN (tf)
	Карго
	Пътник
	Безмоторни електрически влакове
	Безмоторни дизелови влакове
	Карго

Пример за символ на двойка колела за товарен вагон с ос RU1SH и колела с диаметър 957 mm с оси:

Двойка колела RU1SH-957-G GOST 4835-2006

Същото, без букси:

Комплект колела RU1SH-957 без букси GOST 4835-2006

В момента GOST 4835-2006 изключва оси RU1 с крайно закрепване с гайка M110 и повечето заводи са спрели да произвеждат оси от този тип. Колелата RU1-950 и RU1SH-950 все още могат да бъдат намерени в експлоатация.

Диаметри на врата 3 , (фиг. 1), главина 5 и средно 6 частите на оста се определят въз основа на проектното натоварване. Преаксиална част 4 е преходно стъпало от шейната към главината на оста и се използва за монтиране на уплътнителни устройства за корпуса на буксата. На частите на главината 5 колелата са здраво закрепени 2 . На вратовете 3 поставят се лагери.

Ориз. 1. Форма на цапфата на колелата и осите: 1 - ос; 2 - колело; 3 - врат; 4 - прединцизионна част; 5 - главина част; 6 - средна част; 7 - резбова част

Комплекти колела с оси, предназначени за работа с ролкови лагери, се отличават един от друг чрез конструкцията на крайния монтаж на вътрешните пръстени на ролковите лагери върху дръжката:

с резбована част 7 за завинтване на коронната гайка (ос RU1);

с помощта на прикрепена шайба, за която в краищата са направени отвори с резби за закрепване на болтове (ос RU1SH, фиг. 1). Това закрепване е направено в две версии: три или четири болта.

При създаването на първите автомобили беше обърнато голямо внимание на здравината и надеждността на колелата. Преди 1892 г. нормалната ос имаше диаметри на шийките, главината и средните части съответно 100, 135 и 126 mm. Поради увеличаването на товароносимостта и опаковката на автомобилите, както и скоростта на влаковете, натоварванията, действащи върху двойките колела, се увеличиха, което изискваше укрепване на техните елементи. В резултат на това диаметрите на осите се увеличиха, дизайнът на колелата беше подобрен и силата на тяхното прилягане към оста се увеличи.

В предреволюционна Русия комплектите колела са оборудвани с композитни (бандажни) колела, състоящи се от център на колелото, гума и нейните усилващи елементи. До 1892 г. се използват колела, чиито центрове са направени от дърво (фиг. 2) (колела на Менцел). Те бяха направени от твърда дървесина. В центъра на колелото беше поставен дървен диск 2 , състоящ се от 16 сектора от тиково дърво. Той беше между превръзката 1 и хъб 3 , беше закрепен към тях с помощта на халки 4 И 5 закрепени заедно 6 .

Фиг.2 Колело с дървен център

Както беше отбелязано, в онези дни такива колела имаха тихо и сравнително тихо возене и омекотени вертикални удари. Но поради свиването на дървесината по време на работа, болтовете отслабнаха, което влоши безопасността на движението на влаковете и доведе до необходимостта от постоянно наблюдение на състоянието на закрепването.

Поради това колелата с дървени центрове (колела на Менцел) бяха изтеглени от експлоатация. До 1900 г. кованите центрове стават широко разпространени, след това лети спици, стоманени дискове и чугун. През 1948 г. производството на чугунени центрове е преустановено поради голямата маса, ниската якост и честите повреди при формирането на двойки колела. Производството на центрове за спици също е спряно поради неравномерната твърдост на ръба и отслабването на връзката с превръзката и турбуленцията на въздуха. Турбуленцията на въздуха причини попадане на пясък върху триещите се повърхности на шасито и увеличи износването и разкъсването на метала.

През 1931 г. е направен преход от бандажни колела към по-модерни без бандаж, което е завършено през 70-те години. През 1953 г. производството на чугунени колела също е преустановено, тъй като те често развиват вдлъбнатини, ями и стърготини, които застрашават безопасността на влаковете и съкращават експлоатационния им живот. Летата стомана се оказа по-надеждна при работа. От 1935 г. е организирано производството на плътно валцувани колела, които имат значителни предимства пред лятите. През годините твърдите колела се подобриха и станаха широко разпространени.

За безопасно движение на автомобила по релсовия път колела 2 са здраво закрепени към ос 1 (фиг. 3) при спазване на строго определени размери. Разстояние между вътрешните ръбове на колелата2s е: за нови колооси, предназначени за автомобили, движещи се със скорост до 120 km/h - (1440±3), над 120, но не повече от 160 km/h - (1440) mm. Номинално разстояние между колелата2л е равно на 1580 mm, и между средата на вратовете2б – 2036 мм.

Фиг.3. Основни размери на колоосите

За да се избегне неравномерното пренасяне на натоварването върху колела и релси разлика в размерак от края на оста до вътрешния ръб на джантата се допуска не повече от 3 mm.Колелата, монтирани на една ос, не трябва да имат разлика в диаметърад повече от 1 mm,което предотвратява едностранното износване на гребените и предотвратява повишеното съпротивление при движение. За намаляване на инерционните сили двойките колела на високоскоростните автомобили се подлагат на динамично балансиране: за скорости от 140...160 km/h се допуска дисбаланс не повече от 6 Nm; за скорости 160...200 km/h - не повече от 3 Nm. Номиналната ширина на джантата на всички видове колела е 130 mm.

В допълнение към колесните комплекти, произведени в съответствие с GOST 4835-80, те също доставят конструкции, изработени по специални чертежи и технически спецификации за промишлени транспортни коли, електрически и дизелови вагони, както и с колела, плъзгащи се по оста за работа по пътищата с различна ширина на колеята и др. При автомобили, оборудвани с дискови спирачки на оста 1 (фиг. 4), с изключение на две колела 2 , здраво подсилени дискове 3.

Фиг.4 Комплект колела със спирачни дискове (3)

Колесната двойка на моторна кола на електрически влак (фиг. 5) се състои от ос 5 и две гуми 6 с лети центрове на колелата 2 и гуми 1. Единият център на колелата има удължен фланец 7, към който е прикрепен фланецът на зъбното колело 3 на скоростната кутия с прецизни болтове. Скоростната кутия е монтирана на лагерно-предавка 4. Колесните двойки на промишлените транспортни коли, предназначени за работа с повишени натоварвания, имат увеличени диаметри, по-специално диаметърът на шийките е 180 mm.

Ориз. 5. Колесна двойка на моторна кола на електрически влак: 1 - гума; 2 - център на спиците; 3 - зъбно колело; 4 - лагер-редуктор; 5 - ос; 6 - бандажно колело; 7 - фланец

Комплекти колела с плъзгащи се колела по остаимат по-сложна структура. В Брянския машиностроителен завод през 1957 г. е създадена двойка колела с колела, плъзгащи се по оста (фиг. 6). Преместването на колелата от една позиция в друга става автоматично, когато автомобилът се движи по специална трансферна стойка, свързана в единия край към пистата 1520 мм, а в другия към пистата 1435 мм. Плъзгащата се колоос се състои от ос 2 , по който могат да се движат колелата 1 когато кола се движи от коловоз с една ширина към коловоз с друга ширина.

Ориз. 6. Комплект колела с плъзгащи се колела на оста за подвижен състав, работещ по пътища с габарит 1520 и 1435 mm без подмяна на ходовите части: 1 - колело; 2 - ос; 3 - втулка; 4 - заключващ пръстен; 5 - барабан; 6 - буфер; 7 - капак; 8 - пролет

За да се осигури плъзгане между главината на колелото 1 и главината на оста 2 монтирана найлонова втулка 3 . На външната повърхност на главината има два пръстеновидни канала за закрепване на колелото към оста с помощта на сектори 9 . Секторите влизат в една вдлъбнатина, когато колелото е в следа от 1520 мм, а втората? в следа 1435 мм. Това положение на секторите се фиксира от барабан 5 , закрепени към оста чрез стягане. За да се предотврати спонтанно излизане на сектори от пръстеновидните жлебове на главината, е предвиден заключващ пръстен 4 завинтен към буфера 6 . Вътре в буфера има пружини 8 опирайки се на капака 7 и натискане на буфера и заключващия пръстен към средата на оста. Зацепването на барабана и главината на колелото предотвратява завъртането на колелото върху оста.

Комплектът плъзгащи се колела се задвижва по следния начин. Когато автомобилът минава покрай трансферната стойка, буферът се изтласква със специален ограничител 6 , причинявайки заключващите пръстени 4 преместете се към колелата и вече не задържайте секторите 9 във вдлъбнатините на главината. След това застанете, като натиснете колелата 1 , ги премества по оста 2 до необходимата позиция. В началото на това движение колелата изстискват секторите 9 от пръстеновидните жлебове, в края на движението на колелата, секторите са срещу вторите жлебове. В същото време те се освобождават от натискане на буфера 6 и под действието на пружини 8 върнат със заключващи пръстени 4 до изходна позиция. В същото време пръстените 4 кликнете върху секторите 9 , в резултат на което секторите влизат във вторите канали, закрепвайки колелата в променена позиция.

Един от вариантите за дизайн на колоос с плъзгащи се колела е разработен от специалисти от Uralvagonzavod и VNIIZhT.

Дизайните с плъзгащи се колела се различават от конвенционалните колела по по-сложен дизайн, увеличено тегло и производствени разходи. Техническите и икономически изчисления обаче показват, че при транспортиране на някои товари плъзгащите се двойки колела, въпреки изброените по-горе недостатъци, включително допълнителни разходи за ремонт и поддръжка, могат да намалят капиталовите инвестиции и оперативните разходи в сравнение с разходите, необходими за организиране и извършване на претоварна работа на граничните пунктове. Комуникацията без трансбордиране също така гарантира намаляване на загубите на товари и ускоряване на доставката им до потребителя, което е важно особено за нетрайни стоки.

Колооси на теснолинейни вагониса много разнообразни. Например имаше 42 вида колела с габарит 750 mm, от които 30 имаха перли в краищата на гредите и 12 без перли, 14 размера на диаметъра на колелата - от 450 до 650 mm. Колелата бяха бандажни колела с центрове на колелата от чугун или стомана (диск или спица), както и колела без бандаж - чугун и плътно валцована стомана. На фиг. Фигура 7 показва колоос без рамена на шийките на осите, използвани в теснолинейни железопътни вагони, които са оборудвани с букси, които нямат лагери. На ос 1 вляво е част от гума с дисков център 2 , върху която е здраво закрепена превръзката 4 , подсилен срещу срязване с предпазен пръстен 3 , а отдясно е неуморно колело 5 . През 1955 г. Главната дирекция на вагонните съоръжения на Министерството на железниците уеднакви колесните двойки на вагоните с междурелсие 750 mm, благодарение на което разнообразието им от видове рязко намаля.

Ориз. 7. Колесна двойка без рамена на шийката на оста на теснолинейни автомобили с габарит 750 mm: 1 - ос; 2 - дисков център; 3 - предпазен пръстен; 4 - превръзка; 5 - плътно валцувано колело

Каретната ос (фиг. 1) е неразделна част от колесната двойка и представлява стоманена греда с кръгло напречно сечение, вариращо по дължина. На частите на главината на 3-та ос има колела, закрепени неподвижно или подвижно, а на шийките 1 има лагери. Автомобилните оси се различават по размер, определен в зависимост от дадения товар; формата на шийката на оста в съответствие с вида на използвания лагер - за търкалящи лагери и плъзгащи лагери; кръгла форма на напречното сечение - плътна или куха; метод на краен монтаж на търкалящи лагери върху шийката на оста - с гайка или шайба.

Ориз. 1. Видове каретни оси: 1 - шийка, 2 - част на предглавината; 3 - част на главината; 4 - средна част

Освен това осите се класифицират според материала и технологията на производство. Между шии 1i части на главината 3 са части за предглавина 2, служещи за поставяне на части от задните уплътнителни устройства на буксите, както и за намаляване на концентрацията на напрежение в преходните участъци от частите на главината към шийките на осите. На места, където диаметрите се променят, има гладки фуги - филета,изпълнени с определени радиуси: от шийката 1 - към предглавината 2, от предглавината - към главината 3 и от средата 4 - към главината. Намаляването на концентрацията на напрежение, причинено от прилягането на вътрешния пръстен на ролковия лагер, се осигурява от релефен жлеб, разположен в началото на задния филет на шийката на оста (фиг. 8, Ж).Осите за търкалящи лагери в краищата на шийките имат резбова част ДА СЕ(Фиг. 1, а)за завинтване на коронната гайка; в края има жлеб с два резбови отвора за монтиране и закрепване на заключващата плоча с два болта.

В каретни оси със закрепване на търкалящи лагери, с помощта на прикрепена шайба, в краищата на шийките се правят отвори с резба за болтове (фиг. 1, b) в две версии: с помощта на три или четири болта. Има централни отвори в краищата на всички видове оси (фиг. 1, г, е),служи за инсталиране и закрепване на ос или двойка колела в центрове по време на обработка на струг. Формата и размерите на централните отвори са стандартизирани. Осите на колесните комплекти, оборудвани с дискова спирачка, както и осите, на които е предвидено монтиране на задвижване на генератора под автомобила, имат монтажни повърхности за монтиране на спирачни дискове или части на скоростната кутия. Основните размери и допустимите натоварвания за стандартни типове оси на вагони с широка гама, с изключение на електрически и дизелови вагони, са дадени в таблица. 2.

На гредите на осите RU1 и RU1SH са монтирани ролкови лагери с външен диаметър 250 mm.

За всички видове оси разстоянията между центровете на натоварване към гредите са еднакви и възлизат на 2036 mm. За товарни вагони с повишени натоварвания от колесната двойка върху релсите до 245 kN е предвидена подсилена ос с увеличени диаметри.

МЕЖДУДЪРЖАВЕН СЪВЕТ ПО СТАНДАРТИЗАЦИЯ, МЕТРОЛОГИЯ И СЕРТИФИКАЦИЯ

МЕЖДУДЪРЖАВЕН СЪВЕТ ПО СТАНДАРТИЗАЦИЯ, МЕТРОЛОГИЯ И СЕРТИФИКАЦИЯ

МЕЖДУДЪРЖАВЕН

СТАНДАРТ

Общи технически условия

(ISO 1005-7:1982, NEQ)

Официална публикация

Стандартинформ

Предговор

Целите, основните принципи и основната процедура за извършване на работа по междудържавна стандартизация са установени от GOST 1.0-92 „Междудържавна система за стандартизация. Основни разпоредби" и GOST 1.2-2009 "Междудържавна система за стандартизация. Междудържавни стандарти, правила и препоръки за междудържавна стандартизация. Правила за разработване, приемане, прилагане, актуализиране и отмяна"

Стандартна информация

1 РАЗРАБОТЕН от Отворено акционерно дружество "Научноизследователски и конструкторско-технологичен институт по подвижен състав" (АО "ВНИКТИ")

2 ВЪВЕДЕНО от Федералната агенция за техническо регулиране и метрология

3 ПРИЕТ от Междудържавния съвет по стандартизация, метрология и сертификация (Протокол № 40 от 29 ноември 2011 г.)

4 Този стандарт е разработен, като се вземат предвид основните разпоредби на международния стандарт ISO 1005-7:1982 „Железопътен подвижен състав. Част 7. Колесни комплекти за подвижен състав. Изисквания за качество“ (ISO 1005-7:1982 „Железопътен подвижен състав – Част 7: Колооси за теглителен и теглителен състав – Изисквания за качество“, NEQ)

5 Със заповед на Федералната агенция за техническо регулиране и метрология от 5 март 2012 г. № 14, междудържавният стандарт GOST 11018-2011 е въведен в сила като национален стандарт на Руската федерация на 1 януари 2013 г.

За Руската федерация този стандарт напълно изпълнява изискванията на техническия регламент „За безопасността на железопътния подвижен състав“ по отношение на обекта на техническо регулиране - колесни двойки на локомотиви и вагонен подвижен състав, както и изискванията на техническата наредба „За безопасността на високоскоростния железопътен транспорт“ по отношение на обекта на техническа регулация - колесни двойки на високоскоростен железопътен подвижен състав:

4.3.2-4.3.13, 4.3.15, 4.3.17, 5.2.6, 5.3.4-5.3.7, 5.3.7.1-5.3.7.9 съдържат минимално необходимите изисквания за безопасност;

Подраздел 6.5 определя правилата за вземане на проби за потвърждаване на съответствието;

7.1.1, 7.1.2, 7.1.4, 7.1.5, 7.1.8, 7.1.10, 7.1.12-7.2, 7.3.4 установяват методи за проверка на минималните необходими изисквания за безопасност.

6 ВМЕСТО ГОСТ 11018-2000

Информацията за промените в този стандарт се публикува в ежегодно публикувания информационен индекс „Национални стандарти“, а текстът на промените и допълненията се публикува в месечния публикуван информационен индекс „Национални стандарти“. В случай на преразглеждане (замяна) или отмяна на този стандарт ще бъде публикувано съответно известие

в ежемесечния информационен индекс “Национални стандарти”. Съответна информация, уведомления и текстове се публикуват и в публичната информационна система - на официалния уебсайт на Федералната агенция за техническо регулиране и метрология в Интернет

© Стандартинформ, 2012

В Руската федерация този стандарт не може да бъде изцяло или частично възпроизвеждан, тиражиран и разпространяван като официална публикация без разрешение от Федералната агенция за техническо регулиране и метрология

1 Обхват на приложение ............................................. .....1

3 Термини и дефиниции ............................................. .....2

4 Технически изисквания ............................................. ....4

5 Формиране на колоос................................................. ......14

6 Правила за приемане ............................................. ....17

7 Методи за изпитване ................................................. ....20

8 Транспортиране и съхранение ............................................. .....22

9 Гаранции на производителя............................................. ....22

10 Изисквания за безопасност на труда............................................. .....23

Приложение A (задължително) Проверка на остатъчни статични и динамични дисбаланси. . 24 Библиография................................................. ... 25

МЕЖДУДЪРЖАВЕН СТАНДАРТ

КОЛЕСНИ ПАРТНЕРИ НА ТРЕКОВ ПОДВИЖЕН СЪСТАВ ЗА ЖЕЛЕЗОПАСНИ ЛИНИИ С РАЗМЕРИЕ 1520 ММ

Общи технически условия

Дата на въвеждане - 2013-01-01

1 област на използване

Този стандарт установява изискванията за двойките задвижващи колела на локомотиви (тендери), вагони на моторния подвижен състав (тягов подвижен състав) на железопътни линии с междурелсие 1520 mm, климатично изпълнение UHL съгласно GOST 15150.

Този стандарт използва нормативни препратки към следните междудържавни стандарти:

GOST 8.051-81 Държавна система за осигуряване на еднаквост на измерванията. Допускат се грешки при измерване на линейни размери до 500 mm

GOST 9.014-78 Единна система за защита от корозия и стареене. Временна антикорозионна защита на продукти. Общи изисквания

ГОСТ 12.0.003-74 Система от стандарти за безопасност на труда. Опасни и вредни производствени фактори. Класификация

ГОСТ 12.3.002-75 Система от стандарти за безопасност на труда. Производствени процеси. Общи изисквания за безопасност

ГОСТ 12.4.011-89 Система от стандарти за безопасност на труда. Защитни средства за работници. Общи изисквания и класификация

ГОСТ 12.4.021-75 Система от стандарти за безопасност на труда. Вентилационни системи. Общи изисквания

GOST 15.309-98 Система за разработване и пускане на продукти в производство. Изпитване и приемане на произведените продукти. Основни положения

GOST 398-2010 Гуми от въглеродна стомана за подвижен състав на железопътни линии с широка гама и метро. Спецификации

ГОСТ 868-82 Индикаторни отвори със стойност на делението 0,01 mm. Спецификации

GOST 1129-93 Слънчогледово масло. Спецификации

ГОСТ 2310-77 Стоманени чукове. Спецификации

ГОСТ 2789-73 Грапавост на повърхността. Параметри и характеристики

ГОСТ 3225-80 Груби гуми за локомотиви на железопътни линии с широка гама. Видове и времена

GOST 4491-86 Лети колесни центрове за подвижен състав на железопътни линии с междурелсие 1520 mm. Общи технически условия

ГОСТ 5000-83 Груби гуми за вагони и тендери с междурелсие 1520 мм. Веднъж

ГОСТ 5267.10-90 Профил за бандажни пръстени. Асортимент

Официална публикация

GOST 5791-81 Индустриално ленено масло. Технически спецификации GOST 7931-76 Естествено изсушаващо масло. Технически спецификации ГОСТ 8989-73 Конопено масло. Спецификации

ГОСТ 9378-93 Образци за грапавост на повърхността (сравнение). Общи технически условия GOST 10791-2011 Колела твърдо валцовани. Технически спецификации GOST 11098-75 Скоби с четящо устройство. Технически спецификации GOST 12503-75 Стомана. Ултразвукови методи за изследване. Общи изисквания GOST 12549-2003 Пътнически вагони на железопътни линии с междурелсие 1520 mm. Оцветяване. Спецификации

GOST 15150-69 Машини, инструменти и други технически продукти. Версии за различни климатични райони. Категории, условия на експлоатация, съхранение и транспорт по отношение на въздействието на климатичните фактори на околната среда

ГОСТ 18321-73 Статистически контрол на качеството. Методи за случаен подбор на мостри от единични стоки

ГОСТ 20415-82 Безразрушителен контрол. Акустични методи. Общи разпоредби GOST 21105-87 Безразрушителен контрол. Метод с магнитни частици GOST 23479-79 Безразрушителен контрол. Методи за оптичен изглед. Общи изисквания GOST 25346-89 Основни стандарти за взаимозаменяемост. Единна система за прием и кацане. Общи положения, серия от допустими отклонения и основни отклонения

GOST 30803-2002 Зъбни колела за тягови трансмисии на тягов подвижен състав на магистрални железопътни линии. Спецификации

GOST 31334-2007 Оси за подвижен състав на железопътни линии с междурелсие 1520 mm. Спецификации

GOST 31365-2008 Бояджийски и лакови покрития за електрически и дизелови локомотиви на главни железопътни линии с междурелсие 1520 mm. Спецификации

GOST 31373-2008 Колесни двойки на локомотиви и вагонен подвижен състав. Изчисления и якостни тестове

Забележка - При използване на този стандарт е препоръчително да се провери валидността на референтните стандарти на територията на държавата според съответния индекс на стандартите, съставен към 1 януари на текущата година, и според съответните информационни индекси, публикувани в текуща година. Ако референтният стандарт е заменен (променен), тогава, когато използвате този стандарт, трябва да се ръководите от заместващия (променен) стандарт. Ако референтният стандарт бъде отменен без замяна, тогава разпоредбата, в която се прави препратка към него, се прилага в частта, която не засяга тази препратка.

3 Термини и определения

В този стандарт се използват следните термини със съответните дефиниции:

3.1 колесна двойка на локомотиви и вагони на моторния подвижен състав;

MVPS: Монтажна единица, състояща се от ос с неподвижно монтирани върху нея ходови колела, както и едно или две зъбни колела на теглителното задвижване (аксиална скоростна кутия), пръсти на двойното задвижване и други части, включително кух вал, лагер на ос корпус, аксиални лагери на двигателя или скоростната кутия на тягово задвижване, спирачни дискове, лагери на оси с лабиринтни втулки (при монтиране на букси между ходовите колела), които не могат да бъдат демонтирани без демонтиране на колоосите.

3.2 тягов (железопътен) подвижен състав; TPS: Включително локомотиви и MVPS, набор от видове железопътен подвижен състав, които имат теглителни свойства за извършване на транспортния процес.

Забележка - MVPS включва електрически влакове, дизелови влакове, дизел-електрически влакове и автомобили (релсови автобуси), предназначени за превоз на пътници.

3.3 колело (движещо се): Елемент от двойка колела, който е твърда част или монтажна единица, когато се върти в пряк контакт с релсата, TPS се движи.

3.4 еднокомпонентно колело (ходово): Еднокомпонентна част от двойка колела с джанта, дискова част и главина.

3.5 композитно колело (ходово): Сглобяема единица от двойка колела, състояща се от център на колелото, гума и пръстен за гума, който го закрепва.

3.6 главина на колело: Централната част на твърдо колело или център на колело с отвор, който образува опорна повърхност за прилягане с гарантирана намеса, предотвратявайки въртенето на оста под въздействието на допустимите натоварвания.

Забележка - Главината може да има удължена издатина (разширена главина), за да образува опорна повърхност за монтиране на зъбно колело (и други части) върху нея.

3.7 джанта на колелото: Външната удебелена част на твърдо колело, която има специален профил, който осигурява контакта му с релсата и определени условия на контакт.

3.8 гума: Част от композитно колело, която има специален профил, който осигурява контакта й с релсата и определени условия на контакт.

3.9 опорен пръстен на гумата: Част от гумата, разположена между външната странична повърхност на гумата и наклонената повърхност, свързана с опорната повърхност на гумата, предназначена да поддържа страничната част на централната джанта на колелото.

3.10 притискаща яка на превръзката: Част от превръзката, разположена между вътрешната странична повърхност на превръзката и вдлъбнатината за превръзката, предназначена да фиксира превръзката в жлеба на превръзката.

3.11 център на колелото: Част от композитно колело с джанта, диск или спицова част и главина.

3.12 джанта на центъра на колелото: Външната удебелена част на центъра на колелото, проектирана да пасва на гумата.

3.13 бандажен пръстен: Част, предназначена да закрепи бандажа към центъра на колелото.

3.14 зъбно колело: Единична част или монтажна единица, която представлява зъбно колело със затворена система от зъби, която осигурява непрекъснато движение на друго зъбно колело (колело).

завършена ос: Оста, която е била окончателно обработена, подложена на ролково закаляване по цялата си дължина и е преминала ултразвуково и магнитно изпитване.

[ГОСТ 31334-2007, член 3.2]_

3.16 променливост на диаметъра в напречното сечение на повърхността за кацане: Разликата между най-големия и най-малкия единичен диаметър, измерен в едно и също напречно сечение.

3.17 толеранс за променливост на диаметъра в напречното сечение: Най-голямата допустима променливост на диаметъра в напречното сечение.

3.18 променливост на диаметъра в надлъжния разрез на повърхността за кацане: Разликата между най-големия и най-малкия единичен диаметър, измерен в един и същи надлъжен разрез.

3.19 толеранс за променливост на диаметъра в надлъжното сечение: Най-голямата допустима променливост на диаметъра в надлъжното сечение.

3.20 формиране на двойка колела: Технологичният процес на монтиране на колела, зъбно колело (едно или две) и други части върху оста чрез термично или пресово закрепване.

3.21 фретинг корозия: физичен и химичен процес, вид метална корозия в точките на контакт между плътно компресирани или търкалящи се свързващи повърхности на части, ако в резултат на деформация на техните повърхности възникнат микроскопични измествания при условия на излагане на корозивна среда, например въздух, влага.

3.22 щифт на колесна двойка на локомотиви с двойно задвижване: Част, монтирана в ходовото колело и проектирана да предава въртящ момент от задвижващия механизъм към колесната двойка.

3.23 грапавост: Част от повърхността на детайл с грапавостта на оригиналния детайл или предишна операция от технологичния процес.

3.24 спирачен диск: Елемент от двойка колела, предназначен за спиране на тягов подвижен състав и монтиран в средната част на оста или отстрани на дисковете на колелата, ако се използва такава спирачна схема.

3.25 кух вал: Тягов задвижващ елемент, който покрива средната част на оста на колоосите и предава въртящия момент от зъбното колело на колоосите.

4 Технически изисквания

4.1 Колесната двойка (вижте фигури 1-3) трябва да се състои от:

От плътна или куха ос:

с шийки за лагери на оси, разположени извън колелата или между тях,

с предварителна главина и повърхности на главина за движещи се колела,

с гладка средна част и (или) с опорни части за зъбни колела, аксиални лагери на тягов двигател, скоростна кутия, спирачни дискове или всякакви други части, монтирани на оста между колелата;

От две движещи се колела:

плътен (валцуван, щампован, кован, лят),

композитни с колесни центрове (валцувани, щамповани, ковани, ляти), гуми и бандажни пръстени, които ги закрепват;

От зъбно колело (едно или две, с изключение на двойки колела на локомотиви с двойно задвижване):

дупка,

б) композитни: венец, главина и други свързващи части между тях;

От други части или възли, включително аксиални лагери на тягов двигател или скоростна кутия, корпуси на лагери на оси, спирачни дискове, монтирани отстрани на дисковете на колелата, кух вал, който се намира между колелата и не може да бъде демонтиран без демонтиране на двойката колела, както и спирачни дискове, монтирани на колелата.

4.2 Частите на колоосите, предназначени за монтаж, трябва да отговарят на техническите изисквания:

Оси - GOST 31334;

Плътно валцувани колела - GOST 10791;

Лети колесни центрове - GOST 4491;

Бинтове - ГОСТ 398, ГОСТ 3225*;

Бандажни пръстени - GOST 5267.10;

Зъбни колела - ГОСТ 30803**;

Валцовани и щамповани центрове на колелата и други части на двойката колела - съгласно регулаторен документ (ND), одобрен по предписания начин.

Gear

Кънки кръг

А е разстоянието между вътрешните краища (ръбове) на гумите (джантите) на колелата; B е ширината на гумата (джантата) на колелото; C е разстоянието между упорния край на предглавината на оста и вътрешния край на гумата (джантата) на колелото; D е диаметърът на колелата по кръга на търкаляне; E-допуск за радиално биене на кръга на търкаляне на колелото; G - толеранс за аксиално изтичане на вътрешния край на превръзката

Фигура 1 - Колело с една предавка на оста

* GOST R 52366-2005 е в сила на територията на Руската федерация (по-нататък).

** GOST R 51175-98 е в сила на територията на Руската федерация (по-нататък).

Зъбни колела Търкалящ се кръг

А е разстоянието между вътрешните краища (ръбове) на гумите (джантите) на колелата; B е ширината на гумата (джантата) на колелото; C е разстоянието между упорния край на предглавината на оста и вътрешния край на гумата (джантата) на колелото; D е диаметърът на колелата по кръга на търкаляне; E - толеранс за радиално биене на кръга на търкаляне на колелото; G - толеранс за аксиално биене на вътрешния край на гумата (джантата) на колелото; B - геометрична ос на колоосите; K - равнина на симетрия на оста; T - толеранс на симетрия на размер A спрямо равнина K (в диаметрално отношение)

Фигура 2 - Колело с две предавки на разширени главини на колела

Спирачни дискове

А е разстоянието между вътрешните краища (ръбове) на гумите (джантите) на колелата; B е ширината на гумата (джантата) на колелото; C е разстоянието между упорния край на предглавината на оста и вътрешния край на гумата (джантата) на колелото; D - диаметър на колелото по кръга на търкаляне; E - толеранс за радиално биене на кръга на търкаляне на колелото; G - толеранс за аксиално изтичане на вътрешния край на превръзката

(джанта) колела; B - геометрична ос на колоосите

Фигура 3 - Колело с аксиална скоростна кутия и дискови спирачки

4.2.1 Изисквания към осите

4.2.1.1 Параметърът на грапавостта Ra* на повърхностите на осите трябва да бъде:

Шини за търкалящи лагери и части на главини на колела - не повече от 1,25 микрона;

Шини за аксиални плъзгащи лагери за TPS с проектна скорост v K:

не повече от 100 км/ч - не повече от 1,25 микрона;

повече от 100 км/ч - не повече от 0,63 микрона;

Средната част - не повече от 2,5 микрона;

Части за главини за скорости и спирачни дискове - не повече от 1,25 микрона;

за аксиални търкалящи и плъзгащи лагери - не повече от 2,5 микрона;

неработещ - не повече от 6,3 микрона;

Галтли:

носещи шийки - не повече от 1,25 микрона;

аксиални шийки - не повече от 2,5 микрона.

За кухи оси параметърът на грапавостта Ra на повърхността на централния отвор трябва да бъде не повече от 6,3 микрона.

4.2.1.2 Толерансът за променливост на диаметъра** на оста в напречните и надлъжните сечения трябва да бъде, mm, не повече от:

0,015 - за шийки за търкалящи лагери;

0,05 - за шийки за аксиално плъзгащи лагери;

0,05 - за частите на главината на колелото, в случай на конус, по-големият диаметър трябва да е обърнат към средата на оста;

0,05 - за главините на зъбни колела или за главините на зъбни венец и спирачни дискове;

0,03 - за частите на предглавината за упорните пръстени на лагерите на осите.

4.2.1.3 Допустимото отклонение за радиално биене при проверка в центровете на шийките на осите за търкалящи и плъзгащи лагери, части на главини на колела, спирачни дискове и зъбни колела трябва да бъде не повече от 0,05 mm.

4.2.1.4 Допустимо отклонение на изтичане на напорните краища на частите на оста на предшестващата главина при проверка в центрове на повече от 0,05 mm не се допуска.

4.2.1.5 Оста трябва да бъде подложена на ултразвуково изпитване за наличие на вътрешни дефекти и здравина в съответствие с GOST 20415 и магнитно изпитване на повърхностни дефекти в съответствие с GOST 21105.

Изисквания за допустими и недопустими дефекти, открити по време на ултразвуково и магнитно изпитване, и изисквания за здравина на осите - в съответствие с GOST 31334.

4.2.1.6 Повърхностите на шийките на осите, пред-главината, главината и средните части, както и преходните филета от една част на оста към друга трябва да бъдат закалени чрез валцоващи ролки в съответствие с GOST 31334.

4.2.2 Изисквания към колелото и центъра на колелото

4.2.2.1 Разликата в стойностите на твърдостта на джантите на твърди колела или гуми от композитни колела за една двойка колела от повече от 24 HB единици не е разрешена.

4.2.2.2 Разликата в ширината на гумата на колелото (джантата) (виж Фигури 1, 2 и 3, размер B) от повече от 3 mm не е разрешена.

4.2.2.3 Параметърът на грапавостта Ra на повърхностите за кацане трябва да бъде:

Отвори в центъра на колелото или главината на колелото:

с метода на термично формиране - не повече от 2,5 микрона;

с метода на пресоване - не повече от 5 микрона;

Външната повърхност на центъра на колелото за прилягане на превръзката е не повече от 5 микрона;

Вътрешната опорна повърхност на превръзката е не повече от 5 микрона;

Удължена главина за монтаж на зъбни колела - не повече от 2,5 микрона.

** По-нататък е разрешено да се измерва отклонението от стръмността вместо променливостта на диаметъра в напречното сечение и вместо променливостта на диаметъра в надлъжното сечение да се измерва профилът на надлъжното сечение. Толерансът за стръмността и профила на надлъжното сечение трябва да бъде 0,5 от стойността на толеранса за променливостта на диаметъра в напречното или надлъжното сечение.

4.2.2.4 Променливостта на диаметъра не е разрешена:

За главина на колело или централен отвор на колело:

повече от 0,05 mm - в напречно сечение;

повече от 0,05 mm - в надлъжното сечение; при конус по-големият диаметър трябва да е обърнат към вътрешния край на главината;

За външната повърхност на центъра на колелото за монтиране на лентата:

0,2 - в напречно сечение;

0,1 - в надлъжното сечение, в случай на конус, посоката на конус на външната повърхност на центъра на колелото трябва да съвпада с посоката на конус на вътрешната опорна повърхност на гумата, а разликата в толеранса стойностите за променливостта на диаметъра на седалките в надлъжното сечение трябва да бъдат не повече от 0,05 mm.

4.2.2.5 Горните и долните гранични отклонения от номиналната стойност на свързващия диаметър на оста и главината на колелото (центъра на колелото) не се допускат съответно с повече от плюс 2 и минус 1 mm. Разликата в дебелината на главината на колелото (центъра на колелото) в краищата, измерена в радиална посока, с изключение на удължената част на главината, е не повече от 5 mm по периметъра на кръга.

4.2.2.6 При център на колело с удължена главина за монтиране на зъбно колело, отворът в главината на центъра на колелото се пробива, след като зъбното колело (главината на композитно зъбно колело) е поставено спрямо оста на делителния кръг на зъбно колело, като същевременно се отчита коаксиалността на оста на отвора в главината на центъра на колелото и делителния кръг на зъбното колело - не повече от 0,15 mm.

4.2.2.7 Местата на отворите в дисковата част на колелото за закрепване на спирачните дискове трябва да бъдат разположени, като се вземат предвид минимизирането на напрежението от експлоатационни натоварвания.

4.2.2.8 На вътрешната опорна повърхност на превръзката с ширина до 10 mm, разположена в упорната яка и във вдлъбнатината за бандажния пръстен, не се допускат грапавини. На останалата част от тази повърхност се допускат не повече от две течения с обща площ не повече от 16 cm 2 с максимална дължина на теченията, която не надвишава 40 mm.

4.2.2.9 Радиусите на свързващите елементи на профила на жлеба на превръзката под бандажния пръстен трябва да бъдат най-малко 2,5 mm, радиусът на свързване на опорната повърхност и натискащата яка трябва да бъде най-малко 1,5 mm. Параметърът на грапавостта Ra на повърхностите на жлеба под бандажния пръстен и под натискащата яка трябва да бъде не повече от 10 микрона. Ръбовете на вдлъбнатината за бандажния пръстен, обърнати към вътрешната опорна повърхност на бандажа и натягащата яка, трябва да имат скосявания с размери 1,5 mm под ъгъл 45°. Вместо фаски се допуска закръгляване на ръбове с радиус 2 mm.

4.2.2.10 Допустимото отклонение на променливостта на диаметъра на опорната повърхност на превръзката в напречното сечение трябва да бъде не повече от 0,2 mm, в надлъжното сечение - не повече от 0,1 mm. В случай на конус, посоката на конуса трябва да отговаря на изискванията за съгласуваната повърхност на центъра на колелото в 4.2.2.4.

4.2.2.11 Горните и долните отклонения от номиналната стойност на свързващия диаметър на гумата и центъра на колелото не се допускат съответно с повече от плюс 3 и минус 1,5 mm.

4.2.2.12 Летите центрове на колелата и плътно валцованите колела трябва да бъдат подложени на ултразвуково изпитване в съответствие с GOST 4491 и GOST 10791, съответно. Валцованите, щампованите и кованите колела трябва да бъдат подложени на ултразвуково изпитване в съответствие с одобрената нормативна документация.

По споразумение с потребителя е разрешено да се контролират повърхностни дефекти с помощта на магнитни частици или акустични методи в центрове на валцувани и щамповани колела, центрове на ляти колела и твърди колела.

4.2.2.13 Превръзката трябва да бъде подложена на ултразвуково изпитване в съответствие с GOST 398, както и на магнитно изпитване за отсъствие на дефекти (надлъжни и напречни пукнатини, косми, филми, разслоения и др.) На вътрешната опорна повърхност.

4.2.2.14 Плътните колела и центровете на колелата на локомотиви с проектна скорост над 100 до 160 km/h (до 130 km/h за колооси MVPS) трябва да бъдат подложени на статично балансиране, с изключение на центровете на колелата за колооси, подложени на динамично балансиране. Остатъчният дисбаланс на твърдото колело и центъра на колелото трябва да бъде не повече от 12,5 kg cm. Местоположението на небалансираната маса трябва да бъде маркирано върху ръба на колелото или центъра на колелото с числото „0“ с височина от 8 до 10. мм.

4.2.2.15 Гумата се поставя върху центъра на колелото, като се използва термичен метод с напрежение от 1,2-10 -3 до 1,6-10 -3 от диаметъра на джантата в центъра на колелото. Свиването на централната джанта на колелото поради пластични деформации след сглобяването трябва да бъде не повече от 20% от намесата, определена преди формирането.

4.2.2.16 Температурата на гумата преди кацане върху ръба на центъра на колелото трябва да бъде от 220 °C до 270 °C. По време на процеса на нагряване е необходимо да се регистрира върху съхранен носител за съхранение графика на промяната на температурата (диаграма на нагряване) на превръзката във времето, както и да се осигури автоматично изключване на нагревателя при достигане на максимално допустимата температура.

4.2.2.17 Превръзъчният пръстен се вкарва в жлеба на превръзката с удебелената страна при температура на превръзката не по-ниска от 200 °C и накрая притискащата яка на превръзката се притиска със сила от 44 10 4 до 49 10 4 N (от 45 до 50 tf) при температура най-малко 100 °C. След натискане на затягащата яка, бандажният пръстен трябва да бъде плътно затегнат във вдлъбнатината. Разстоянието между краищата на бандажния пръстен е разрешено да бъде не повече от 2 mm.

4.2.2.18 След завършване на компресията, маншетът на гумата трябва да бъде обработен до диаметър, съответстващ на външния (монтаж) диаметър на централната джанта на колелото с максимални отклонения от + 0,2 mm, при дължина (7 + 1) мм от вътрешния край на гумата, със следи от обработка върху бандажния пръстен не се допускат.

4.2.2.19 За да се контролира липсата на въртене на гумата в центъра на колелото по време на работа, след като гумата е поставена, върху външните краища на гумата и ръба на центъра на колелото се нанасят контролни маркировки на същата права линия по протежение на радиус на композитното колело. Контролните знаци под формата на четири до пет сърцевини с дълбочина от 1,5 до 2,0 mm с равни интервали между сърцевините от най-малко 5 mm се нанасят на не по-малко от 10 и не по-далеч от 45 mm от вътрешния диаметър на ръба на тяга яка на превръзката. С тъп инструмент върху ръба на центъра на колелото се нанася контролен знак под формата на жлеб с дълбочина от 0,5 до 1,0 mm и дължина от 10 до 20 mm.

За да се контролира минималната дебелина на джантата на масивно колело, към външния край на джантата трябва да се постави пръстеновиден жлеб под формата на жлеб с ширина 6 +1 mm и дълбочина 2 +1 mm в съответствие с фигура 4.

D - максимален диаметър на колело с износена джанта

Фигура 4 - Пръстеновиден жлеб

4.2.2.20 Контролни ивици с ширина от 30 до 40 mm се нанасят по контролните знаци:

Превръзката е с червен емайл по цялата дебелина на превръзката;

Ръбът на центъра на колелото е бял (жълт).

4.2.3 Изисквания за зъбно колело (твърдо или композитно)

4.2.3.1 Параметърът на грапавостта Ra на повърхността на отвора на зъбно колело или главината на композитно зъбно колело преди кацане върху оста или удължената главина на центъра на колелото трябва да бъде, μm, не повече от:

2.5 - с термичния метод;

5 - с метода на пресоване.

4.2.3.2 Допустимото отклонение на променливостта на диаметъра на отвора на зъбно колело или главина на композитно зъбно колело в напречните и надлъжните сечения трябва да бъде не повече от 0,05 mm. В случай на tapered™, посоката на конусността трябва да съответства на посоката на конусността на опорната повърхност на оста или удължената централна главина на колелото.

4.2.3.3 Зъбите на зъбното колело (джантата) трябва да бъдат подложени на магнитно изпитване за липса на повърхностни дефекти в съответствие с GOST 30803.

4.2.3.4 По желание на клиента зъбните колела на локомотивните колооси с проектна скорост над 100 до 160 km/h (до 130 km/h за колооси MVPS) трябва да бъдат подложени на статично балансиране. Остатъчният дисбаланс трябва да бъде не повече от 12,5 кг см. Местоположението на небалансираната маса трябва да бъде отбелязано с маркировка - числото "0" с височина от 8 до 10 мм.

4.3 Изисквания към колоосите

4.3.1 Номинални основни размери на колоосите (виж фигури 1, 2, 3):

B = 140 mm - за локомотиви (B = 150 mm - за гуми без ръб);

B = 130 mm - за MVPS;

С - по техническа документация;

Композитни колела на локомотиви - съгласно GOST 3225;

Плътновалцовани колела MVPS - по технически спецификации или чертежи;

Композитни колела MVPS - съгласно GOST 5000.

4.3.2 Параметри на профилите на джантите на плътни колела и гуми на колела според:

Фигура 5 - за колооси на локомотиви с конструктивна скорост до 200 km/h;

Фигура 6 - за колесни комплекти MVPS с проектна скорост до 130 km/h.

Фигура 6 - Профил на ръба на твърдо колело или гума на сглобено колело на MVPS колооси

Разрешено е, по споразумение между производителя и клиента и собственика на инфраструктурата *, да се използва профил на гуми (джанти) на колела с други параметри (включително колела без фланец), като се има предвид, че не се надвишава допустимото въздействие на пистата.

За локомотиви и MVPS с проектна скорост до 200 km/h включително, не се допуска увеличаване на стойността на номиналната ширина на джантата на твърдо колело или гумата на сглобено колело в двойка колела (виж фигури 1, 2 и 3, размер Б) с повече от 3 mm, но за намаляване - съответно над 2 и 1 mm; за колооси на ТПС с проектна скорост над 200 км/ч - + 1 мм.

Отклоненията на другите размери са според качество 14 (GOST 25346).

4.3.3 Допустимо отклонение от номиналната стойност на диаметъра по кръга на търкаляне:

Гуми за колела на локомотиви в съответствие с GOST 3225;

Гуми за колесни комплекти MVPS и тендери по GOST 5000.

За TPS с проектна скорост не повече от 200 km/h разликата в диаметрите на колелата в равнината на кръга на търкаляне за една двойка колела трябва да бъде не повече от 0,5 mm.

За двойки колела на TPS с проектна скорост над 200 km / h не се допуска разлика в диаметрите на колелата в равнината на кръга на търкаляне за една двойка колела повече от 0,3 mm.

4.3.4 Допустимото отклонение за радиално биене на кръга на търкаляне на колелото (вижте фигури 1, 2 и 3, стойност E) при проверка в центровете (ос B) за TPS не трябва да бъде, mm, повече от:

0,5 - при v K не повече от 120 km/h;

0,3 - при v K над 120 km/h.

4.3.5 Разстоянието между вътрешните краища на гумите на колелата (джантите) (размер L) за TPS трябва да бъде:

(1440!h) mm - P R I v k не повече от 120 km/h;

(1440 + 1) mm - при v K повече от 120 km/h.

4.3.6 Толерансът за аксиално биене на вътрешните краища на гумите (джантите) на колелата (D) при проверка в центровете (ос B) за TPS не трябва да надвишава, mm:

1.0 - при v K не повече от 120 km/h;

0,8 - при v K над 120 км/ч до 160 км/ч включително;

0,5 - при v K над 160 км/ч до 200 км/ч включително;

0,3 - при v K над 200 км/ч.

4.3.7 Параметърът на грапавостта Ra на повърхностите на профила на търкаляне и фланците на колелата на комплектите колела на TPS с проектна скорост не повече от 200 km/h не трябва да бъде повече от 10 микрона, вътрешните краища на гумите на колелата ( джанти) не трябва да бъде повече от 20 микрона.

* В Руската федерация собственикът на инфраструктурата се определя от федералния закон в областта на железопътния транспорт.

За двойки колела TPS с проектна скорост над 200 km/h, параметърът на грапавостта Ra на повърхностите на профила на търкаляне, фланците на колелата, вътрешната повърхност на гумите на колелата (джантите), както и дисковата част и главината на колелото не трябва да бъдат повече от 6,3 микрона.

4.3.8 Във вътрешните краища на гумите на колелата на двойки колела на TPS с проектна скорост не повече от 120 km / h се допускат разпръснати грапавини с дълбочина не повече от 1 mm, които не надхвърлят радиуса на свързване. с фланеца на колелото. Общата площ на теченията е не повече от 50 cm2.

4.3.9 Разликата в разстоянията от вътрешните краища на гумите (джантите) на колелата до упорните краища на подложките на оста на оста (вижте фигури 1, 2 и 3, разлика в размера C) за една двойка колела не трябва да надвишава 2,0 mm при проектна скорост до 200 km/h включително.

За двойки колела на TPS с проектна скорост над 200 km/h разликата в размерите C за една двойка колела не трябва да надвишава 1,0 mm.

Толерансът на симетрия T на разстоянието между вътрешните краища на гумите на колелата (джантите) трябва да бъде равен на стойността на полето на толеранс за размер L съгласно 4.3.5, когато се използва центърът на оста като основа (виж Фигура 2 , основа K).

4.3.10 Колесни двойки със зъбно колело (зъбни колела), неподвижно монтирано на ос (удължена главина на центъра на колелото) за локомотиви с проектна скорост над 100 до 120 km/h (до 130 km/h за MVPS колесни двойки ) се подлагат на изпитване за остатъчен статичен дисбаланс. Стойността на остатъчния статичен дисбаланс на колоосите трябва да бъде не повече от 25 kg cm. Допуска се стойността на остатъчния статичен дисбаланс за колесните двойки да се осигури при формирането им, като се вземат предвид изискванията на 5.1.3.

Допустимо е да се замени изпитването за остатъчен статичен дисбаланс на двойки колела с изпитване за остатъчен динамичен дисбаланс. Стойността на остатъчния динамичен дисбаланс на колоосите трябва да бъде не повече от 25 kg cm в равнината на всяко колело на колоосите.

4.3.11 За колесни двойки на локомотиви с проектна скорост над 100 до 120 km/h с неподвижно монтирана на ос предавка (предавки) (разширена главина на центъра на колелото) и с корпус от аксиални лагери, фиксирани с възможност на въртенето му спрямо оста, стойността на остатъчния статичен дисбаланс трябва да бъде осигурена при формирането на колоосите. Централните дисбаланси на колелата са разположени в същата равнина от едната страна на оста на колоосите. Общата стойност на остатъчния статичен дисбаланс на центровете на колелата трябва да бъде не повече от 25 kg cm.

Допустимо е да се замени изпитването за остатъчен статичен дисбаланс на двойки колела с изпитване за остатъчен динамичен дисбаланс.

4.3.12 Колесни двойки с неподвижно закрепено към оста зъбно колело за локомотиви с проектна скорост над 120 km/h (над 130 km/h за колооси MVPS) се изпитват за остатъчен динамичен дисбаланс.

Стойността на остатъчния динамичен дисбаланс в равнината на всяко колело от колоосите за локомотиви не трябва да надвишава kg cm:

12,5 - при v K над 120 до 160 km/h включително;

7,5 - при v K над 160 до 200 км/ч включително.

Стойността на остатъчния динамичен дисбаланс в равнината на всяко колело за двойки колела MVPS не трябва да надвишава kg cm:

25 - при v K над 130 до 160 km/h включително;

За колесни комплекти TPS с проектна скорост над 200 km/h стойността на остатъчния динамичен дисбаланс в равнината на всяко колело не трябва да надвишава 5,0 kg cm.

4.3.13 Колесна двойка на TPS, на която зъбното колело е монтирано в опора на лагера, обхващаща оста на двойката колела и монтирана на тягов двигател, и въртящият момент се предава на двойката колела чрез кух вал или аксиална скоростна кутия, способна на относително движение в надлъжна и напречна посока спрямо оста на колоосите, се проверяват за остатъчен динамичен дисбаланс при фиксиране на опората на лагера със зъбно колело в средно положение спрямо оста. Стойността на остатъчния динамичен дисбаланс е в съответствие с 4.3.12.

Допустимо е такава двойка колела да бъде подложена на проверка за остатъчен статичен дисбаланс и да се предостави стойността на статичния дисбаланс отделно за съставните елементи на двойката колела (центрове на колелата на композитни колела, задвижващи части на двойката колела, свързани с двойката колела

trom, разположен от страната, противоположна на предавката), когато се оформя, като се вземат предвид изискванията на 5.1.3.

Общата стойност на остатъчния статичен дисбаланс на колоосите не трябва да надвишава, kg - cm:

25 - при v K над 120 до 160 km/h включително;

15 - при v K над 160 до 200 км/ч включително.

4.3.14 Боядисване и лакиране на колооси на локомотиви и тендери - в съответствие с GOST 31365, колела на MVPS - в съответствие с GOST 12549.

За колесни комплекти TPS с проектна скорост над 200 km/h, дисковите части на колелата и отворените части на оста трябва да бъдат защитени с антикорозионно покритие.

4.3.15 Електрическото съпротивление между гумите (джантите) на колелата на колоосите трябва да бъде не повече от 0,01 Ohm.

4.3.16 Използването на център на колелото с дискова част в двойки колела, чиято деформация на формата причинява по време на работа допустимите отклонения на разстоянието между вътрешните краища на гумите на колелата (размер А, 4.3.5) да бъдат превишена поради нагряване на елементите на двойката колела по време на продължително и/или интензивно спиране със спирачни накладки върху подвижната повърхност на бандажите, намаляване на дебелината на бандажите поради износване и ремонт, обръщане на подвижната повърхност на бандажите не е позволен.

4.3.17 Допустимият коефициент на безопасност за устойчивост на умора на оста и колелото като част от двойка колела за конкретен TPS, като се вземе предвид ефектът от технологични и експлоатационни натоварвания - в съответствие с GOST 31373.

4.3.18 Вероятност (изчислена) за безотказна работа на оста и колелото като част от колесна двойка за конкретен TPS, като се вземе предвид ефектът от технологични и експлоатационни натоварвания - съгласно GOST 31373.

4.3.19 Граница на издръжливост на оста и колелото като част от двойка колела за конкретен TPS, като се вземе предвид ефектът от технологични и експлоатационни натоварвания - в съответствие с GOST 31373.

4.3.20 Допустимият коефициент на безопасност за статичната якост на оста и колелата като част от двойка колела, като се вземе предвид ефектът от технологични и експлоатационни натоварвания, е в съответствие с GOST 31373.

4.4 Маркиране

Маркиране и маркиране на оси на колесни комплекти MVPS - в съответствие с GOST 31334.

Маркировката на осите на локомотивните колесни двойки след формирането и маркировката след тестовете за приемане се нанасят върху десния край на оста съгласно фигура 7.

При еднопосочно задвижване десният край се счита за края на оста от страната на зъбното колело. При двустранно задвижване или симетрично разположение на зъбното колело, маркирането и маркирането се извършва на всеки край, свободен за маркиране и маркиране. Такъв край с маркировка и брандиране се счита за правилен.

При потвърждаване на съответствието след сертифициране комплектите колела се маркират със знак за пазарна циркулация на местата, където се поставят печати, свързани с ремонта на комплекта колела, както и във формуляра за регистрация на комплекта колела. Ако конструктивните характеристики на колоосите не позволяват маркиране на маркировката за пазарна циркулация на края на оста, знакът за пазарна циркулация се поставя върху друга повърхност, посочена в техническата документация или само във формуляра.

а) За оси с плъзгащи и търкалящи лагери без крайно закрепване с гайка

б) За оси с търкалящи лагери с крайно закрепване с гайка

c) За оси с търкалящи лагери с монтирана в края шайба

Зона / (прилага се при производството на оста)

1 - условен номер или търговска марка на производителя на необработената ос; 2 - месец и година (последните две цифри) на производство на грубия мост; 3 - сериен номер на топлина и номер на оста; 4 - знаци за технически контрол на производителя и представителя за приемане, който провери правилността на прехвърлянето на маркировка и прие довършителната ос; 5 - конвенционален номер или търговска марка на производителя, който е обработил грубата ос

Зона // (прилага се при формиране на колоос)

6 - обозначение на метода за формиране на двойка колела [FT - термично, F - преса, TK - комбинирано с термичния метод за кацане на колелото (център на колелото) и пресовия метод за кацане на зъбното колело върху оста, TZ - комбинирано с термичния метод на кацане на зъбното колело и пресовия метод на кацане на колела (център на колелото) към оста]; 7 - конвенционален номер или търговска марка на предприятието, което е произвело колоосите; 8-месец и година на формиране на двойката колела; 9 - знаци за технически контрол на производителя и представителя за приемане, който е приел колоосите; 10 - знак за балансиране

Забележка - Ако краищата на осите са работни елементи на конструкцията на сглобката на буксата, тогава маркировките и щампите се щамповат върху цилиндричната повърхност на раменете или друга неработна повърхност, посочена на работния чертеж; височина на цифрите и буквите от 6 до 10 мм.

Фигура 7 - Маркиране и маркиране на оси на двойка колела

4.5 Изисквания към съпътстващата документация

Във всеки комплект колела е включен формуляр. Формата на колоосите показва:

Тип (име);

Име и референтен номер на производителя;

Дата на производство;

Дата и номер на акта за приемане от производителя;

Обозначаване на чертежа на колесната двойка;

Данни за оси, плътни колела или центрове на колелата и гуми (производител на отливка, точков номер);

Производител и обозначение на чертежа на оста, плътните колела или центровете на колелата и гумите;

Първоначални размери на основните части на оста (диаметри на шийките за търкалящи и плъзгащи лагери, части на предглавината и главината, диаметър на средната част на оста), диаметри на кацане на главини на колела или центрове на колела, външни диаметри на кацане на колело центровете и вътрешните диаметри на гумите, диаметрите на колелата по кръга на протектора и дебелината на гребените, както и дебелината на превръзките.

Формулярът на колоосите трябва да съдържа страници за посочване на прегледите и ремонтите, извършени в депото или ремонтния завод (дата, вид ремонт, пробег, действителни размери).

Формулярът за двойката колела трябва да бъде придружен от формуляр за предавката(ите).

5 Оформяне на колоосите

5.1 Общи положения

5.1.1 Колесната двойка трябва да се формира чрез термичен, пресов или комбиниран метод.

5.1.2 При комбинирания метод за формиране на двойка колела, колелата (центровете на колелата) и главините на спирачните дискове се монтират върху оста, като се използва методът на пресоване, а зъбното колело се монтира по термичния метод. Допускат се други комбинации от методи за формиране на съставните елементи на двойка колела.

5.1.3 При формиране на колесни комплекти на TPS с проектна скорост над 100 km/h, небалансираните маси на центровете на колелата трябва да бъдат разположени в една и съща равнина от едната страна на оста.

5.1.4 Дизайнът на двойката колела трябва да осигурява канали за подаване на масло под налягане към зоната на свързване на колелото, зъбното колело (главината на зъбното колело) и главината на спирачния диск с оста за разбиване на двойката колела (отстраняване на маслото).

5.2 Метод на термично формоване

5.2.1 Комплектите колела се формират по термичен метод в съответствие с изискванията на ND *, одобрени по предписания начин.

5.2.2 Не се допуска локално нагряване на солидна главина на колело, зъбно колело или център на колело, сглобен с гума.

От 0,85 10 _3 до 1,4 10 _3 диаметри на свързващи части за главини на колесни центрове и колела;

От 0,5 10 -3 до 1,0 10 -3 диаметри на свързващи части за зъбни главини и спирачни дискове.

5.2.4 Повърхността на опората на оста трябва да бъде покрита с антикорозионно покритие.

Като антикорозионно покритие за монтажните повърхности на осите се препоръчва използването на естествено изсушаващо масло съгласно GOST 7931 или топлинно обработено растително масло (слънчогледово съгласно GOST 1129** или ленено семе в съответствие с GOST 5791). Разрешено е да се използват други антикорозионни покрития, които са преминали тестове за устойчивост на фретинг корозия на свързващите части и не намаляват якостта на умора на оста.

5.2.5 Преди формоване частите, монтирани на оста, с изключение на зъбните колела, се нагряват равномерно до температура от 240 °C до 260 °C и се записва диаграмата на нагряване. Температурата на нагряване на зъбни колела, изработени от легирана стомана, е не повече от 200 ° C, зъбни колела от стомана клас 55 (F)*** е не повече от 260 ° C. Температурата на нагряване на зъбни колела, съдържащи неметални еластични елементи, трябва да бъде не повече от 170 ° C.

* На територията на Руската федерация тези изисквания са установени в GOST R 53191-2008.

** GOST R 52465-2005 е в сила на територията на Руската федерация (по-нататък).

*** На територията на Руската федерация тези изисквания са установени в GOST R 51220-98.

5.2.6 След завършване на формирането чрез термичен метод и охлаждане на сглобената колоос до температура, която не надвишава температурата на околната среда с повече от 10 ° C, силата на свързване на елементите на колоосите за TPS с дизайн скорост не повече от 200 km/h трябва да се провери за срязване на контролното аксиално натоварване:

(636 + 20) kN [(65 + 2) tf] - за всеки 100 mm от диаметъра на частите на главината на оста за монтиране на ходови колела или колесни центрове за колела на локомотиви;

(568 + 20) kN [(58 + 2) tf] - за всеки 100 mm от диаметъра на частите на главината на оста за монтиране на ходови колела или центрове на колела за комплекти колела MVPS;

(432 + 20) kN [(44 + 2) tf] - за всеки 100 mm от диаметъра на частите на главината на оста за монтаж на зъбно колело или главината на комбинирано зъбно колело (едно или две) за двойки колела на локомотиви с номинален диаметър на колелото по кръга на търкаляне най-малко 1200 mm;

(294 + 20) kN [(30 + 2) tf] - за всеки 100 mm от диаметъра на частите на главината на оста за монтаж на зъбно колело или главината на съставно зъбно колело (едно или две), спирачка дискова главина (една или две) за двойки колела на TPS с номинален диаметър на колелото до 1200 mm;

(245 + 20) kN [(25 + 2) tf] - за всеки 100 mm от диаметъра на удължената главина на центъра на колелото за седалката на зъбното колело.

Допуска се увеличаване на установената максимална стойност на контролното аксиално натоварване с 10%, като се вземе предвид установеното смущение.

Разрешено е да се провери прилягането на зъбното колело върху удължената главина на центъра на колелото с контролен въртящ момент от (9,8 + 0,8) kN m [(1,0 + 0,08) tf m] на квадрат на всеки 100 mm от диаметъра на удължена главина на центъра на колелото. След кацане на предавката върху удължената главина на центъра на колелото се нанася контролна маркировка върху равнината, съседна на повърхността за кацане. Контролният знак се нанася с тъп инструмент под формата на жлеб с дълбочина не повече от 0,5 mm и дължина не повече от 10 mm.

За колесни двойки TPS с проектна скорост над 200 km/h, натоварването на контролната ос в килонютони трябва да се приема в диапазона 5,2 - 5,8 d (d е диаметърът на главината на оста, mm) в съответствие с намесата, установена в проектната документация за тази връзка (ходово колело, център на колелото, зъбно колело, съставна зъбна главина, главина на спирачен диск с ос).

Не се допуска преместване или завъртане (разместване на контролните знаци) във връзката.

5.3 Метод на пресоване

5.3.1 Частите, монтирани на оста (колела, центрове на колела или центрове на колела, сглобени с гуми, зъбни колела, главини на спирачни дискове) и оста трябва да имат еднаква температура преди пресоване. Допуска се температурата на колелото да надвишава температурата на оста с не повече от 10 °C.

5.3.3 Повърхностите за сядане на оста и частите, монтирани на оста, трябва да бъдат покрити с равномерен слой естествено изсушаващо масло в съответствие с GOST 7931 или термично обработено растително масло (коноп в съответствие с GOST 8989, ленено семе в съответствие с GOST 5791 или слънчогледово масло в съответствие с GOST 1129). Разрешено е да се използват други антикорозионни покрития, които са преминали тестове за устойчивост на фретинг корозия на свързващите части и не намаляват якостта на умора на оста.

5.3.4 Притискането на части върху оста и проверката за срязване с контролно-аксиално натоварване се извършва на хидравлична преса. Пресата трябва да бъде оборудвана с калибрирано устройство за следене на силата и автоматично записващо устройство, което записва на хартиен или електронен носител диаграма на силата на натиск на колелото (колесния център), зъбното колело, спирачните дискове спрямо седалката през целия период на работа. операция на пресоване.

Класът на точност на записващия инструмент трябва да бъде не по-малък от 1,5%, грешката на хода на диаграмата трябва да бъде не повече от 2,5%, дебелината на записващата линия трябва да бъде не повече от 0,6 mm, ширината на лентата на диаграмата трябва да бъде не по-малко от 100 mm, мащабът на дължината на записа трябва да бъде не по-малък от 1:2, височината на диаграмата 1 mm трябва да съответства на сила не повече от 24,5 kN (2,5 tf).

5.3.5 Извършва се пресоване на колела (центрове на колела) върху ос и натискане на зъбни колела върху ос или център на колело (спирачни дискове) за двойки колела на TPS с конструктивна скорост не повече от 200 km / h. с крайни сили на пресоване, които трябва да съответстват на посочените в таблица 1, при скорост на буталото на хидравличната преса не повече от 3 mm/s.

Таблица 1 - Крайни сили на пресоване при формиране на колоос по метода на пресоване

* При натискане върху удължена централна главина на колелото.

** В числителя стойностите са за колооси с диаметър на колелото в кръга на търкаляне до 1200 mm, в знаменателя - над 1200 mm.

5.3.6 Притискането на колела, спирачни дискове и зъбни колела върху оста за TPS колесни двойки с проектна скорост над 200 km/h се извършва при диаметър d в милиметри с крайни сили на натискане в килонютони в диапазона от 3,9 до 5,8 d при чифтосване на дължина от 0,8 d до 1,1 d.

5.3.7 Нормалната диаграма на индикатора за пресоване трябва да има формата на гладка крива, леко изпъкнала нагоре, нарастваща по цялата дължина от началото до края на пресоването. Шаблон - диаграма на пресоване на двойки колела е показана на фигура 8.

Допускат се следните отклонения от нормалната форма на диаграмата на пресоване.

Р. - 01Р ■ "min w,ll min

1 - поле на задоволителни диаграми на пресоване;

2 - максимална крива; 3 - минимална крива; P-притискаща сила, kN; P max, P t\n - съответно max-

49,0 максимални и минимални крайни сили на пресоване в

0 в съответствие с таблица 1; L - теоретична дължина на диам

грамове, мм

Фигура 8 - Шаблон - диаграма за пресоване

5.3.7.1 В началната точка на диаграмата (зоната на преход на коничната част към цилиндричната част), рязко увеличаване на силата от не повече от 49 kN (5 tf), последвано от хоризонтален участък от не повече от 5 kN % от теоретичната дължина на диаграмата L.

5.3.7.2 Наличието на зони или вдлъбнатини на диаграмата в местата на вдлъбнатини за маслени канали на главините, чийто брой трябва да съответства на броя на вдлъбнатините.

5.3.7.3 Вдлъбнатина на диаграмата с непрекъснато нарастване на силата, при условие че цялата крива, с изключение на зоните и вдлъбнатините, посочени в 5.3.7.2, е поставена над правата линия, свързваща началото на кривата с точката, посочена на това диаграма на минимално допустимата сила P min за даден тип ос.

5.3.7.4 Хоризонтална права линия на диаграмата в края на пресоването на дължина, която не надвишава 15% от теоретичната дължина на диаграма L, или спад на силата не повече от 5% от силата на натиск Pmax на дължина, която не надвишава 10% от теоретичната дължина на диаграма L.

5.3.7.5 Рязко увеличаване на силата в края на диаграмата, ако дизайнът на колоосите или технологията на формиране предвижда кацане до упор във всеки елемент.

5.3.7.6 Флуктуация на силата в края на пресоването с амплитуда не повече от 3% от силата на натискане Р max по дължина, не по-голяма от 15% от теоретичната дължина на диаграмата L при натискане на колела с удължена главина.

5.3.7.7 Отклонение от точността на измерване до 20 kN (2 tf) при определяне на максималната максимална сила по диаграмата.

5.3.7.8 Ако крайната сила на притискане на двойки колела е до 10% по-малка или по-голяма от граничната стойност на диапазона, установен в таблица 1 (без да се взема предвид допустимото стъпаловидно увеличаване на силата в 5.3.7.5), производителят , в присъствието на клиента, трябва да провери пресовото прилягане чрез прилагане на пробно аксиално натоварване три пъти в посока, обратна на силата на притискане. За да се провери намалената крайна сила на натиск, еталонното аксиално натоварване трябва да бъде равно на 1,2 пъти действителната сила на натиск. За да се провери увеличената крайна сила на натиск, контролното аксиално натоварване трябва да съответства на максималната сила на натиск съгласно таблица 1.

5.3.7.9 Действителната дължина на диаграмата на пресоване трябва да бъде най-малко 85% от теоретичната дължина на диаграмата L, mm, която се изчислява по формулата

L = (C + L 2)i,

където L 1 е дължината на контактната площ на главината на центъра на колелото с оста, mm;

/_ 2 - допълнително напредване на главината (ако е предвидено в проектната документация), mm;

/ - мащаб на дължината на диаграмата.

Действителната дължина на диаграмата за пресоване на главината на спирачния диск трябва да бъде най-малко 105 ⁄".

5.3.7.10 Ако се получи незадоволителна диаграма или стойността на крайната сила на натискане не съответства на тази, установена в таблица 1, се разрешава повторно натискане на колелото (центъра на колелото) върху оста (не повече от два пъти) без допълнителна механична обработка на опорните повърхности при липса на надраскване върху опорните повърхности на оста и главината на колелото (център на колелото).

При повторно натискане на колелото (центъра на колелото) върху оста, стойността на долната граница на крайната сила, установена в таблица 1, трябва да се увеличи с 15%.

6 Правила за приемане

6.1 Комплектите колела се подлагат на контрол за съответствие с изискванията на този стандарт по време на приемни тестове (PS), периодични (P), типови (T) тестове в съответствие с GOST 15.309 и тестове за потвърждаване на съответствието (C).

Списъкът на контролираните параметри и методите за изпитване на колоосите са дадени в таблица 2.

таблица 2

Контролиран параметър	Клауза на стандарт, съдържаща изисквания, които се проверяват по време на изпитване				тестове*
	разписки за доставка	периодичен		за потвърждение на съответствието
1 Размери, допуски и форма	4.2.1.2-4.2.1.4, 4.2.2.2, 4.2.2.4, 4.2.2.5, 4.2.2.9-4.2.2.11, 4.2.2.17^t.2.2.19, 4.2.3.2, 4.3.1-4.3.6, 4.3.8, 4.3.9			4.3.3-4.3.6, 4.3.9	7.1.2, 7.1.4 (PS, P, T), 7.1.5
2 Външен вид и състояние (качество) на повърхността, включително чистота (грапавост)	4.2.1.1,4.2.2.3, 4.2.2.8, 4.2.2.E, 4.2.3.1,4.3.7, 4.3.8				7.1.1 (PS, S), 7.2 (P, S)
3 Механични свойства и химичен състав					7.1.15 (PS), 7.2 (P)
4 Втвърдяване с ролка
5 Температура на нагряване на свързващите се части	4.2.2.16, 4.2.2.17, 5.2.2, 5.2.5, 5.3.1
6 Наличие на дефекти в метала: Ултразвуково изследване Магнитно управление Акустичен контрол	4.2.1.5,4.2.2.12,4.2.2.13 4.2.1.5.4.2.2.13.4.2.3.3.4.2.11
7 дисбаланс: Статично Динамичен	4.2.2.14, 4.3.10, 4.3.11,4.3.13, 5.1.3 4.3.12
8 Стойност на предварителното натоварване на свързващите части	4.2.2.15, 5.2.3, 5.3.2
9 Сила на свързване на свързващите части	4.2.2.17, 5.2.6, 5.3.5-5.3.7			5.2.6, 5.3.4- 5.3.6	7.1.10 (PS, S), 7.1.11 (PS), 7.2 (P,S)
10 Параметри на профила на гумата (джантата) на колелото по кръга на търкаляне
11 Електрическо съпротивление
12 Свиване на центъра на колелото поради пластична деформация
13 Промяна в разстоянието (размер А) от нагряване при спиране и намаляване на дебелината на гумите при завиване
14 Коефициент на устойчивост на умора на оста и колелата като част от двойка колела
15 Статичен коефициент на безопасност на оста и колелата като част от двойка колела
16 Граница на издръжливост на ос и колело като част от двойка колела

Край на таблица 2

* За параметри, които не са посочени от типове тестове, тестовете се провеждат за всички видове тестове.

6.2 Тестове за приемане

6.2.1 Тестовете за приемане на частите на двойката колела и на всяка сглобка на двойката колела трябва да се извършат преди боядисването им с представяне на сертификати, други документи, потвърждаващи качеството, диаграми за изпитване на срязване на колелата или диаграми за пресоване, както и форми на двойки колела и зъбни колела.

6.2.2 Елементите и двойката колела, които са преминали тестове за приемане, трябва да носят печатите за приемане на производителя, а ако се извършват от друга контролна организация, неговия печат за приемане.

6.2.3 В случай на несъответствие с изискванията на този стандарт, подготвените за монтаж части на двойката колела и двойката колела трябва да бъдат отхвърлени.

6.3 Периодични тестове

6.3.1 Периодичните тестове трябва да се извършват най-малко веднъж годишно в рамките на тестовете за приемане и е необходимо допълнително да се контролират:

Качеството на повърхностната обработка е на две части от всеки дизайн;

Качеството на втвърдяване чрез валцуване е в съответствие с GOST 31334;

Силата на връзката между гумата и центъра на колелото е на две двойки колела от всеки стандартен размер на гумата.

6.3.2 В случай на несъответствие с изискванията на този стандарт на поне една проба (част), изпитванията се повтарят на два пъти по-голям брой двойки колела. Ако резултатите от изпитването са незадоволителни, приемането на колоосите се спира до отстраняване на причината.

6.4 Типови изпитвания

6.4.1 Трябва да се извършат типови изпитвания:

При промяна на дизайна на колоосите (съгласно параметри 1-3, 5, 7-17 от таблица 2);

При използване на материали с други механични свойства, промяна на технологичния процес за производство на части от колело и техните заготовки или смяна на производителя (съгласно параметри 1-6, 8-10, 12, 14-17 от таблица 2);

При промяна на метода на формиране на колоос (съгласно параметри 1,2,4,5,8,9,12 от таблица 2);

Когато промените в спирачната система засягат механичното или термичното натоварване на колоос (колело) (съгласно параметри 1-3, 5, 8, 9, 13 от таблица 2);

Когато аксиалното натоварване на двойката колела или проектната скорост се увеличават, моделът на натоварване се променя (според параметри 1-5, 7-9, 13-17 от таблица 2).

6.4.2 Условията за провеждане на типови изпитвания трябва да съответстват на условията на работа на колоосите по отношение на основните параметри (статични и динамични натоварвания от колоосите върху релсите, скорост на движение, сцепление и спирачна сила).

6.5 Правила за вземане на проби за потвърждаване на съответствието на колоосите

Тестовете за потвърждаване на съответствието на двойките колела се извършват върху проби, избрани чрез произволно вземане на проби в съответствие с GOST 18321, които са преминали тестове за приемане. Броят на пробите за изпитване за потвърждаване на съответствието на двойките колела се приема най-малко два.

7 Методи за изпитване

7.1 По време на изпитванията за приемане съответствието с изискванията на този стандарт се определя чрез следните средства и методи.

7.1.1 Външният вид и качеството на повърхностната обработка трябва да се проверят чрез визуална проверка, като се използват проби за грапавост на повърхността в съответствие с GOST 9378 или профилометър. Параметрите на грапавостта се наблюдават в три точки на еднакво разстояние една от друга по протежение на обиколката.

7.1.2 Допустимите грешки при измерване на линейни размери са в съответствие с GOST 8.051.

При контролиране на размери над 500 mm максималната грешка на използвания конкретен измервателен уред не трябва да надвишава 1/3 от допустимата стойност, установена от този стандарт.

Радиалното и аксиалното биене се проверяват с циферблатен индикатор и се определят като средноаритметична стойност от резултатите от най-малко три измервания.

7.1.3 Стойността на напрежението на прилягане на свързващите се части се определя преди формирането на двойката колела чрез измерване на диаметрите на кацане на техните места на свързване с микрометричен манометър в съответствие с GOST 868 и микрометрична скоба в съответствие с GOST 11098 в три сечения по дължината на сглобката и в две взаимно перпендикулярни равнини. Средната стойност на резултатите от всеки шест измервания трябва да се приема като диаметър на измерената връзка на частите.

Допустимо е използването на друг измервателен уред, който осигурява необходимата точност на измерване.

7.1.4 Правилността на действителните комбинации от конични форми на повърхностите за кацане трябва да се проверява чрез сравняване на резултатите от измерването съгласно 7.1.3, като се използват стойностите на измерване в двата крайни участъка по дължината на повърхностите за кацане в две взаимно перпендикулярни равнини. Стойността на диаметъра в крайния участък на площадката трябва да се приема като средна стойност от две измервания във всяка секция.

7.1.5 Ширината на гумата на композитно колело се измерва в три секции около обиколката на разстояние най-малко 100 mm от крайните числа на маркировката.

7.1.6 Профилът на гумата (джантата) на колелото се проверява с подходящ шаблон с максимални отклонения за размерите му + 0,1 mm. Допустимата междина между шаблона и профила на гумата (джантата) на колелото не трябва да включва сонда с дебелина повече от 0,5 mm по повърхността на протектора и дебелината на фланеца, 1 mm - по височината на фланец, докато шаблонът трябва да бъде притиснат към вътрешния край на гумата (джантата) на колелото.

7.1.7 Липсата на повърхностни дефекти на оста, колелото, гумата, както и зъбното колело (джантата) трябва да се проверява чрез методи за визуална проверка в съответствие с GOST 23479, магнитна проверка в съответствие с GOST 21105, липсата на вътрешна дефекти - чрез ултразвукова проверка в съответствие с GOST 12503. Отсъствието на вътрешни дефекти на центъра на колелото трябва да се провери с помощта на ултразвуково изпитване в съответствие с GOST 12503, липсата на повърхностни дефекти - чрез визуално изпитване в съответствие с GOST 23479, магнитно изпитване в съответствие с с GOST 21105 и акустично изпитване - в съответствие с GOST 20415.

Забележка - При оценката на резултатите от ултразвуковото изследване се използват образци за идентифициране на дефекти на предприятието, които имат валидни сертификати за проверка.

7.1.8 Остатъчният статичен или динамичен дисбаланс се проверява върху двойката колела или поотделно по компоненти при оформянето на двойката колела в съответствие с Приложение А.

7.1.9 Температурата на нагряване на частите на двойката колела преди поставянето им трябва да се контролира съгласно схемата на нагряване с помощта на инструменти и устройства, които контролират повишаването на температурата, предотвратявайки превишаването на нейната гранична стойност. Грешка на измерване - + 5 °C.

7.1.10 Силата на свързване на частите към оста трябва да се провери:

При метода на пресоване - чрез формата на диаграмата на пресоване и нейното съответствие с крайните сили на пресоване в съответствие с таблица 1. За проверка на пригодността на диаграмите на пресоване се препоръчва използването на горен шаблон;

При метода на термично кацане към връзката се прилага три пъти регулирано контролно аксиално (срязващо) натоварване и се записват диаграми на натоварване.

Силата на прилягане на зъбното колело върху удължената главина на центъра на колелото се проверява чрез контролния момент (за въртене) съгласно 5.2.6, като се записват диаграми на натоварване.

7.1.11 Плътното прилягане на гумата и компресията на пръстена на гумата на всяка двойка колела трябва да се проверят след охлаждане на колелото чрез почукване с метален чук (GOST 2310) върху повърхността на протектора и пръстена на гумата на най-малко четири равни разстояния точки. Не се допуска приглушен звук.

7.1.12 Електрическото съпротивление трябва да се проверява на колоос, монтиран върху опорите на устройство, което позволява измерване на електрическото съпротивление между гумите (джантите) на колелата на колоосите съгласно RD *, одобрено по предписания начин.

7.1.13 Маркировките трябва да се проверяват визуално. Комплекти колела с нечетливи маркировки трябва да бъдат отхвърлени.

7.1.14 Методи за контрол на качеството на боядисване на колооси на локомотиви в съответствие с GOST 31365, MVPS в съответствие с GOST 12549.

7.1.15 Механичните свойства и химичният състав на метала на частите на колелата трябва да бъдат потвърдени от документи за качеството на предприятията, които произвеждат заготовки (изковки).

7.2 По време на периодично изпитване съответствието с изискванията на този стандарт се определя чрез следните средства и методи:

Качеството на повърхностната обработка на частите преди формирането на колоосите - контрол на параметрите на грапавостта на повърхността в съответствие с GOST 2789;

Качеството на закаляване чрез валцуване - рязане на надлъжни секции от осите в шийката, главината, средната част, както и селективно в местата на филета съгласно ND**, одобрени по предписания начин;

Силата на връзката между лентата и центъра на колелото - чрез измерване на действителните размери на връзката след отстраняване на лентата, изчисляване на стойността на предварителното натоварване и сравняването й с първоначалната стойност на предварителното натоварване;

Механичните свойства на метала трябва да се проверяват върху изрязани проби - колела по GOST 10791, оси по GOST 31334, колесни центрове по GOST 4491, гуми по GOST 398 или друг одобрен ND.

7.3 По време на типовите изпитвания съответствието с изискванията на този стандарт се определя чрез следните средства и методи.

7.3.1 Намаляването на действителното напрежение (свиване) на центъра на колелото трябва да се определи чрез измерване на диаметрите на опорните повърхности на свързващите части в три равнини под ъгъл от 120° по цялата обиколка, преди монтажа и след отстраняването гумата - съгласно 7.2, докато намаляването на напрежението не трябва да бъде повече от определеното в 4.2.2.15.

7.3.2 Промяната в разстоянието между вътрешните краища на гумите на колелото поради нагряване при спиране с накладки върху повърхността на търкаляне на колелото трябва да се определи чрез метода на изчисление на крайните елементи с идеализация (разбивка) на колелото с обемни елементи или чрез експерименталният метод, чрез възпроизвеждане на дълъг спирачен режим за 20 минути при съотношение на спирачното налягане на накладките до 0,5 от максимума при скорост най-малко 40 km/h при дълги спускания и спиране на спирането след дълги.

7.3.3 Промяната в разстоянието между вътрешните краища на гумите на колелата поради намаляване на дебелината на гумата (джантата) поради износване и ремонтно завъртане на профила на протектора се определя чрез метода за изчисление на крайните елементи с идеализация ( повреда) на колелото с обемни елементи или чрез експерименталния метод на послойно завъртане на повърхността на протектора на колелата на гумата (джантата) от максималната до максималната дебелина, установена в правилата за техническа експлоатация на железниците *** .

7.3.4 Определяне на стойността на коефициента на безопасност за устойчивост на умора на оста и колелото като част от колесна двойка за конкретен TPS, като се вземе предвид ефектът от технологични и експлоатационни натоварвания - в съответствие с GOST 31373.

7.3.5 Определяне на граничната стойност на издръжливостта на оста и колелото като част от двойка колела за конкретен TPS, като се вземе предвид ефектът от технологични и експлоатационни натоварвания - съгласно GOST 31373.

7.3.6 Определяне на стойността на коефициента на безопасност на статичната якост на оста и колелата и вероятността (изчислена) за безотказна работа на оста и колелата като част от двойка колела, като се вземе предвид действието на технологични и експлоатационни натоварвания - съгласно GOST 31373.

7.4 Резултатите от изпитването се записват в протоколи от изпитване.

Протоколът от изпитването трябва да съдържа следните данни:

Дата на теста;

Вид на тестовете;

Обозначение на колоосите;

Измерващ инструмент;

Резултати от тестовете.

* На територията на Руската федерация тези изисквания са установени в GOST R 52920-2008.

** На територията на Руската федерация тези изисквания са установени в.

*** На територията на Руската федерация тези изисквания са установени в.

7.5 Използваните измервателни уреди трябва да имат сертификати за типово одобрение и валидни сертификати за проверка.

Използваното оборудване трябва да бъде сертифицирано в съответствие със законодателството за осигуряване на еднаквост на измерванията.

8 Транспортиране и съхранение

8.1 Когато ги товарите на железопътна платформа или превозно средство с дървени подове, двойките колела трябва да бъдат разположени симетрично спрямо надлъжната ос на платформата (корпуса), закрепвайки колелата с дървени клинове, приковани към дистанционни дъски, прикрепени към пода на превозното средство. Колоосите трябва да бъдат здраво закрепени към пода със загрята тел с диаметър 6 mm, за да се избегнат евентуални удари на колоосите една в друга. При транспортиране на комплекти колела върху железопътна платформа или превозно средство с метални подове, комплектите колела трябва да бъдат монтирани на специални опори, които са неподвижно фиксирани към превозното средство.

8.2 При съхраняване и транспортиране на двойка колела, частите на предглавините на осите и джантите на зъбните колела трябва да бъдат покрити с антикорозионно съединение в съответствие с групи за защита 1-2, опция за защита VZ-1 в в съответствие с GOST 9.014.

Преди транспортиране на двойка колела, шийките на осите и зъбите на зъбните колела трябва да бъдат защитени с гуми - колани, изработени от дървени ленти, нанизани на тел или въже или приковани към метална или поддържаща лента. Зъбите на зъбните колела трябва да бъдат опаковани във влагоустойчива хартия и защитени от повреда.

Металната лента, телта и гвоздеите не трябва да докосват шийката на оста.

По време на дългосрочно съхранение е разрешено допълнително да се опаковат вратовете и зъбните колела с чул и пергамин.

8.3 Аксиалните лагери на скоростната кутия или тяговия двигател трябва да бъдат покрити със защитни капаци, а лагерите на лостовете на реакционния момент на двойките колела на дизеловите влакове трябва да бъдат увити в чул.

8.4 По време на транспортиране и съхранение не се допуска:

Нулиране на колоосите и техните елементи;

Хванете гредите и частите на главината на осите на двойката колела с куки и вериги на повдигащи механизми;

Съхранявайте колоосите на земята, без да ги монтирате на релси.

8.5 Изпращачът трябва да прикачи метална или дървена табела със следната информация, щампована или боядисана върху всяка двойка колела:

Име на изпращател;

Дестинация,

Номер на колоосите.

Ако колоосът се доставя с букси, към болта, закрепващ предния капак на дясната букса, трябва да бъде прикрепена метална табела с щампован номер на буксата, ако не е щампован върху корпуса на буксата или предния капак.

9 Гаранция от производителя

9.1 Производителят гарантира съответствието на комплектите колела с изискванията на този стандарт, при спазване на правилата за работа* и изискванията на раздел 8.

9.2 Гаранционният срок за здравината на връзката на частите (ос, колело, център на колелото, зъбно колело) е 10 години.

Забележка - Гаранцията изтича, ако колоосът е реконструиран.

9.3 Гаранционни срокове за експлоатация на частите на двойката колела:

Оси - съгласно GOST 31334;

Плътни валцовани колела - съгласно GOST 10791;

Лети колесни центрове - съгласно GOST 4491;

Бинтове - съгласно GOST 398;

* На територията на Руската федерация тези изисквания са установени в.

Зъбни колела - съгласно GOST 30803;

Други части - по спецификация за конкретна част.

Забележка - Гаранционните срокове се изчисляват от момента на пускане в експлоатация на колоосите, като във формуляра се посочва датата на монтаж на колоосите под TPS.

10 Изисквания за безопасност на труда

10.1 При проверка, проучване и оформяне на двойки колела трябва да се спазват изискванията за безопасност на труда в съответствие с GOST 12.3.002.

10.2 При извършване на работа по формирането на двойки колела трябва да се вземат мерки за защита на работниците и околната среда от въздействието на опасни и вредни производствени фактори в съответствие с GOST 12.0.003.

10.4 Работата, свързана с производството и изпитването на комплекти колела, трябва да се извършва в помещения, оборудвани с вентилация за захранване и смукателна вентилация в съответствие с GOST 12.4.021.

10.5 Микроклиматичните показатели на производствените помещения трябва да отговарят на изискванията на ND**, одобрени от упълномощения национален изпълнителен орган.

10.6 Нивото на шум и вибрации на работните места не трябва да надвишава стандартите, установени в ND**, одобрен от упълномощения национален изпълнителен орган.

10.7 Осветлението на производствените помещения и работните места трябва да отговаря на изискванията на строителните норми и правила.

10.8 Персоналът, участващ в производството на колела, трябва да бъде снабден с лични предпазни средства в съответствие с GOST 12.4.011.

* На територията на Руската федерация тези изисквания са установени в хигиенните стандарти „Максимално допустими концентрации (MPC) на вредни вещества във въздуха на работната зона“ (GN 2.2.5.1313-03), одобрени от Министерството на здравеопазването на Руската федерация на 27 април 2003 г.

** На територията на Руската федерация тези изисквания са установени в „Хигиенните изисквания за микроклимата на промишлените помещения. Санитарни правила и норми" (SanPiN 2.2.4.548-96), одобрен от Държавния комитет за санитарен и епидемиологичен надзор на Русия на 1 октомври 1996 г.

Приложение A (задължително)

Проверка на остатъчни статични и динамични дисбаланси

A.1 Проверка на остатъчния статичен дисбаланс

Остатъчният статичен дисбаланс се проверява на двойка колела, монтирани с осови шийки върху опорите на стойка за балансиране. Когато двойка колела, люлееща се на стойка, спонтанно спре, радиус векторът на дисбаланса е насочен надолу.

За да се определи стойността на остатъчния статичен дисбаланс, се избира товар с маса m и се прикрепя към горната част на едно от колелата с радиус r, така че неговият дисбаланс да е равен на първоначалния дисбаланс.

Ако дисбалансите са равни, двойката колела има състояние на равновесие върху хоризонталните опори на стойката във всяко положение при въртене спрямо оста на въртене.

Остатъчният статичен дисбаланс на колелата D rest, kg ■ cm, се изчислява по формулата

и сравнени с допустимите стойности съгласно 4.3.10, 4.3.11, 4.3.13.

При превишаване на допустимата стойност на остатъчния статичен дисбаланс колелата се подлагат на допълнително локално завъртане и последваща повторна проверка.

Стойка опора

t 1 - небалансирана маса на колоосите; t - коригираща маса; r v g - разстоянието от оста на въртене до центъра на масата

Фигура A.1 - Схема на статично балансиране на двойка колела

A.2 Проверка на остатъчния динамичен дисбаланс

Динамичният дисбаланс се проверява на двойка колела, монтирана на стойка за балансиране. Стендът трябва да осигурява регистриране на дисбаланс от най-малко 0,2 от максималната стойност, установена от изискванията на този стандарт.

Стойностите на остатъчния динамичен дисбаланс на двойката колела се определят чрез измерване на динамичното въздействие на инерционните сили на въртящите се маси на двойката колела със зададени скорости и фиксиране на тяхната стойност и посока в равнината на колелата. За целта стендът е оборудван с подходящи измервателни датчици и записваща техника.

Получените стойности на остатъчния динамичен дисбаланс на двойката колела се сравняват с допустимите стойности съгласно 4.3.12.

Ако допустимата стойност на остатъчния динамичен дисбаланс е превишена, тя се елиминира по същия начин като статичния дисбаланс чрез локално завъртане на колелото, последвано от повторна проверка.

Библиография

TI 32 TsT-VNIIZhT-95 Технологични инструкции за закаляване на осите на колелата чрез валцуващи ролки

двойки локомотиви и моторни вагони, одобрени от Министерството на железниците на Русия на 19 април 1995 г.

Правила за техническа експлоатация на железниците на Руската федерация, одобрени от Министерството на транспорта на Русия на 21 декември 2010 г. със заповед № 286

UDC 669.4.027.11:006.354 MKS 45.060 D56 OKP 31 8381

Ключови думи: тягов подвижен състав, междурелсие 1520 mm, колооси, колело (движение), ос, център на колелото, гума, пръстен на гума, зъбно колело, джанта, главина на колело, технически изисквания, формиране на колоос, маркировка, правила за приемане, методи за контрол, гаранции на производителя, охрана на труда, опазване на околната среда

Редактор Р.Г. Goverdovskaya Технически редактор N.S. Гойшанова Коректор M.I. Първина Компютърно оформление V.I. Гойщенко

Предаден за набиране на 25.09.2012г. Подписан за печат 25 октомври 2012 г. Формат 60х84 1/8. Шрифт Arial. Уел. фурна л. 3.72.

Академично изд. л. 3.40. Тираж 118 бр. Зак 947.

FSUE "STANDARTINFORM", 123995 Москва, Granatny per., 4. Въведено в FSUE "STANDARTINFORM" на компютър.

Отпечатано в клона на ФГУП "СТАНДАРТИНФОРМ" - вид. "Московски принтер", 105062 Москва, улица Лялин, 6.

Колесната двойка принадлежи към железопътния транспорт и може да се използва в шасито на железопътния подвижен състав. Изобретението решава проблемите за увеличаване на експлоатационния живот на колоосите, увеличаване на ремонтопригодността, намаляване на разходите за поддръжка и ремонт, подобряване на характеристиките на шофиране, повишаване на безопасността на движението и безопасността на околната среда в условия на нарастваща скорост, тегло на влаковете и натоварвания върху оста на колоосът. Двойката колела включва две колела с вътрешни фланци на една твърда куха ос със съотношение на диаметъра, вариращо от 0,4 до 0,8, конична форма на свързване, централна линия на протектора на колелото T с диаметър на кръга на протектора L, две външни и вътрешни букси , радиални канали в оста, свързващи вътрешните кухини на оста и кухините на буксите, които са пълни с течна смазка, уплътнителни устройства, които предотвратяват изтичането на течна смазка от буксите, хидравлична помпа, разположена на оста е предназначени за циркулация на охлаждащата смазка в кухините на буксите на лагерите. 1 болен.

Изобретението се отнася до железопътния транспорт, по-специално до шасито на железопътния подвижен състав. Известна двойка колела, избрана като аналог, съдържа две колела с вътрешни фланци на една твърда твърда или куха ос с две външни букси, които предават натоварването към оста с помощта на лагери (Автомобили. Редактирано от L.A. Shadur. M.: Транспорт, 1980, стр. 94, фиг. V.3). Известна двойка колела, избрана като прототип, съдържа две колела с вътрешни фланци на една твърда ос с две вътрешни или външни букси, които предават натоварването към оста посредством опорни лагери (Международен стандарт ISO 1005/7. Железопътен подвижен състав , част 7.Колесни комплекти за подвижен състав Изисквания за качество Чертеж 2 стр.17). Въпреки това, горепосочените двойки колела (аналог, прототип) са направени съгласно традиционния дизайн, осигуряващ на една твърда ос или две само външни букси, или две само вътрешни, и имат следните недостатъци, които намаляват експлоатационния живот, поддръжката и увеличават разходите за поддръжка и ремонт, намаляват производителността на движение, безопасността на движението и безопасността на околната среда в условия на нарастваща скорост, тегло на влаковете и натоварвания върху оста на колоосите:

Повишени напрежения на огъване в опасни участъци на оста поради асиметричното му натоварване спрямо централната линия на търкаляне на колелото, което при условия на циклични деформации на огъване по време на движение е причина за наблюдаваните повреди от умора (статистиката на изпусканията на автомобили показва, че поради появата на напречни пукнатини в главината и централните части на оста, най-малко 40% от осите се отхвърлят; вижте Serensen S.V., Shneiderovich O.M.; Groman M.B. Валове и оси. М., Gosmashtekhizdat, 1959);

Повишено вертикално асиметрично натоварване на блока на буксата, опорните лагери, което с гресирани смазочни материали води до условия на полусухо триене, нагряване на блока на буксата, интензивно износване, разрушаване от умора на клетки, пръстени и ролки в търкалящи лагери, антифрикционен слой в плъзгащи лагери (статистиката показва, че делът на разкачването на автомобилите поради нагряване на буксите поради повреда на лагера е до 70%: виж Тр. ВНИИЖТ, 1982, брой 654);

Невъзможността за поддържане на кръга на търкаляне на колелото във вертикална равнина, което намалява производителността на движение, причинява допълнителен страничен удар на фланеца на колелото върху главата на релсата и води до действието на динамични напречни сили върху лагера на оста чрез отразена ударна вълна, до разрушаване на релсата и траверсната решетка и странично триене на колелото върху релсата, причиняващо Както е известно, най-голямото износване се получава на контактните повърхности;

Липсата и невъзможността за внедряване със съществуващия дизайн на колоосите (прототип) на затворена система за принудително смазване с охлаждане на лагерите на осите, която не изисква добавяне на смазка за дълго време на работа и надеждно уплътнение система (статистиката показва, че делът на колоосите с букси, разточени в студено състояние - поради напояване на смазката, нейното разреждане, изпускане през лабиринтното уплътнение и поради тази причина прекомерно износване на центриращите повърхности и джъмперите на клетката на търкалящите лагери , в зависимост от класа на автомобилите, от 35 до 65%; вижте Tr VNIIZhT, 1978, брой 583). Целта на изобретението е да се увеличи експлоатационният живот на колоосите, да се увеличи ремонтопригодността, да се намалят разходите за поддръжка и ремонт, да се подобрят характеристиките на шофиране, да се подобри безопасността на движението и безопасността на околната среда в условия на нарастваща скорост, тегло на влаковете и натоварвания върху оста на колоос. За да се реши този проблем, двойка колела, съдържаща две колела с вътрешни фланци на една твърда куха ос с две външни букси, е оборудвана едновременно с две вътрешни букси, всяка от които със съответната външна букса е поставена върху оста симетрично спрямо централната линия на търкаляне на колелото, съотношението на диаметъра на оста на кухия отвор към неговия външен диаметър в диапазона от 0,4 до 0,8, интерфейсът на колелото с оста има конична форма, с малки диаметри на конуса обърнати към краищата на оста, вътрешните кухини на оста и буксите са пълни с екологично чиста смазка и охлаждаща течност и са свързани чрез радиални канали, направени в оста, хидравлична помпа е поставена на оста, буксите са оборудвани с уплътнителни устройства за течна смазка. Наличието на нови елементи и връзки позволява, при запазване както на съществуващите натоварвания върху оста на двойката колела, така и на тенденцията за тяхното увеличаване, да се увеличи експлоатационният живот, ремонтопригодността, да се намалят разходите за поддръжка и ремонт, да се подобрят характеристиките на шофиране, да се подобри безопасността на движението и икономическата сигурност поради симетричната централна линия на търкаляне на колелото разпределя натоварването върху оста и лагерите, поддържа кръга на търкаляне на колелото във вертикална равнина и намалява наполовина: а) вертикални еквивалентни натоварвания върху опорните лагери, b ) момент на огъване в участъците около главината на оста от вертикално статично натоварване, пълно разтоварване на оста на средната част от огъване, като същевременно увеличава якостта на умора и издръжливостта на блоковете на буксата с повече от два пъти, деформацията на огъване на оста с повече от три пъти и осигуряване на затворена система за смазване на лагерите. Посочената нова съвкупност от съществени признаци е необходима и достатъчна за решаване на посочения проблем, което доказва съответствие с критерия „новост” на защита. Сравнението на предложеното изобретение не само с прототипа, но и с други технически решения в тази област на техниката не разкрива никакви характеристики, които да отличават предложеното изобретение от прототипа, което ни позволява да заключим, че то отговаря на „изобретателското ниво“ критерий. Чертежът показва симетричната част на предложената колоос. Двойката колела включва две колела с вътрешни фланци 1 на една твърда куха ос 2 със съотношение на вътрешния и външния диаметър d1/d2 в диапазона от 0,4 до 0,8, конична форма на чифтосване 3 на оста 2 и колелата 1, централното търкаляне линия на колелото Т с диаметъра на търкалящия кръг L, две външни 4 и две вътрешни 5 букси, радиални канали 6 в оста, свързващи вътрешната кухина 7 на ос 2 и кухините 8 на букси 4, 5, които са пълни с течна смазка, като например течност Tormob от канадската компания Thordon, крайните уплътнителни устройства 9 са подобни на уплътнението на компанията "Söderval and Sons", Швеция (вижте "Shipbuilding Technology", 1991, No. 7), хидравлична помпа 10, разположена например в кухината на оста. Колесната двойка работи по следния начин. При симетрично разположение на вътрешните и външните лагерни оси 4.5 спрямо централната линия на търкаляне Т на колелото 1, само близките секции на главината на оста Z са обект на огъване, докато средната част на оста с дължина А е напълно разтоварен от статично огъване. В същото време отклоненията и ъглите на въртене на секциите на оста се намаляват повече от три пъти, разликата между ъгловите движения на характерните секции на оста в близост до главината е значително намалена: секции, съвпадащи с равнините на съседни търкалящи лагери на букси 4.5, с външни и вътрешни равнини на уплътнителни устройства 9 букси 4.5; като следствие, това намалява влиянието на аксиалните амплитудни сили, които са опасни за лагерите и уплътнителните устройства, причинени от ограничени деформации на огъване, което при условия на въртене на кривата ос води до удари, триене и износване на контактните части . Освен това, ако напрежението в проектните секции на оста от вертикалната статична сила, действаща върху един лагер, се намали наполовина, тогава якостта на умора в съответствие с известните експериментални данни и с формулите на вероятностния метод за оценка на якостта на оста (виж "Норми за изчисляване и проектиране на нови и модернизирани вагони на железопътни линии MRS с междурелсие 1520 mm (несамоходни)") се увеличава повече от два пъти. Такова значително увеличение на якостта на умора на ос 2 в опасни участъци и разтоварването на средната й част поради преразпределение на натоварването оправдава възможността за безопасно отслабване на напречното сечение на оста чрез въвеждане на вътрешен симетричен контейнер в оста без увеличаване на стандарта външен диаметър чрез замяна на твърдата секция с пръстеновидна. В същото време масата на оста се намалява (средно със 100 kg) с всички известни полезни последици, а вътрешната кухина 7, разпределена поради възникващия резерв на якост на оста, се използва в предложената затворена система за смазване на букси 4.5 като резервоар, който едновременно изпълнява функциите за съхранение и охлаждане на смазката, измиване на лагерите на осите по време на движение. Избран е диапазон от 0,4 - 0,8 съотношение на диаметрите на кухата ос d1/d2: а) условия за оптималност между изискването за осигуряване на якост, от една страна, и увеличаване на обема на вътрешната кухина, използвана за системата за смазване ( с едновременно намаляване на масата на оста) - от друга; б) технология за производство на оси с променливо съотношение d1/d2 по дължината на оста; в) опит в използването на кухи оси, описан например в книгата "Автомобили", изд. Ел Ей Шадур, М.: "Транспорт", 1980, стр. 94, 95, г) поведението на функциите f = 1-(d1/d2) 2, w = 1-(d1/d2) 4, съответно характеризиращи кръста - площ на сечението на тръбната ос и момент на съпротивление. Намаляването наполовина на радиалните еквивалентни сили, действащи върху един лагер, води до значително увеличаване на издръжливостта на лагерите в милиони километри в съответствие с формулата за оценка на издръжливостта на лагерите на буксите (вижте „Стандарти за изчисление...“, споменати по-горе) . По този начин буксовите модули не изискват поддръжка и имат увеличен експлоатационен живот, което води до намалени експлоатационни разходи. При симетрично разпределение на натоварването върху буксовите единици 4.5, равнината на кръга на търкаляне с диаметър L на колело 1 автоматично се настройва във вертикално положение, което подобрява характеристиките на движение на превозното средство и елиминира допълнителните странични сили върху релсата и траверсна решетка, намалява влиянието на страничното триене на колелото върху релсата и износването на техните повърхности. Безопасността на околната среда е осигурена и в случай на авария (експлозия, разрушаване на корпуса на буксата и др.), т.к. Изтичащата смазка не замърсява околната среда, тъй като е екологично чиста и водоразтворима. Поддържаемостта на колоосите се увеличава и разходите за ремонт се намаляват поради коничната форма на повърхността за кацане на колело 1 и ос 2, т.к. инжектирането на течност върху такава свързваща повърхност осигурява удобно разглобяване на колелата. Хидравличната помпа 10, разположена на оста асиметрично по отношение на колелата 1, предизвиква циркулация на течна смазка в кухината 7 на оста 2 по време на движение, осигурявайки затворена система за смазване на блоковете на буксата 4.5. Изобретение, което включва такива свързани със системата фактори като коничното свързване на двете колела с оста, което позволява симетрично разпределение на вертикалното натоварване върху оста и лагерите спрямо централната линия на търкаляне на колелото, поддържайки кръга на търкаляне на колелото в вертикална равнина, значително разтоварване на оста от огъване и лагери от радиални сили и аксиални сили, възникващи поради ограничаване на деформациите на огъване, както и създаването на затворена система за екологично смазване на лагерите и буксата с ниска поддръжка, води до такива системно свързани последици като увеличен експлоатационен живот, повишена поддръжка, намалени разходи за поддръжка и ремонт, подобрена производителност на шофиране, повишаване на безопасността на движението, които заедно създават супер ефект в условия на нарастваща скорост, тегло на влака и натоварвания върху оста на колоосите .

ИСК

Колесен комплект за железопътен подвижен състав, съдържащ две колела с вътрешни фланци на една куха твърда ос с две букси, външни на колелата, предаващи натоварването към оста чрез опорни лагери, характеризиращ се с това, че е оборудван едновременно с две букси, вътрешни за колела , всяко от които със съответната външна букса е поставено върху оста симетрично спрямо централната линия на търкаляне на колелото, съотношението на диаметъра на отвора на оста към външния диаметър е в диапазона от 0,4 до 0,8, интерфейсът на колелото с оста има конична форма, като малките диаметри на конуса са обърнати към краищата на оста, вътрешните кухини на оста и буксите са пълни с екологично чиста смазка и охлаждаща течност и са свързани с радиални канали направени в оста, хидравлична помпа е поставена на оста, буксите са оборудвани с уплътнителни устройства за течна смазка.